프레스 브레이크의 구성 요소: 프레스 브레이크의 구조

프레스 브레이크 금속판(강판, 알루미늄판 등)을 굽히는 데 사용되는 전문 기계 장비로, 판금 가공, 기계 제조, 자동차, 가전제품, 철 구조물 등 다양한 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 설계 요구 사항에 따라 직선 판을 특정 각도나 모양(직각, 호, U자형, V자형 등)으로 굽히는 장비로, 판금 부품 성형을 실현하는 핵심 장비입니다.
유압식 프레스 브레이크, 기계식 프레스 브레이크, 수동식 프레스 브레이크, 순수 전기식 프레스 브레이크, CNC 프레스 브레이크, 일반 프레스 브레이크 등 모든 프레스 브레이크는 동일한 목표를 가지고 있습니다. 바로 최고의 정밀성으로 금속을 가공하는 것입니다. 이러한 정밀성은 모든 굽힘 가공이 고객의 정확한 사양을 충족하도록 보장하며, 이는 프로젝트의 품질과 효율성을 보장하는 데 필수적입니다.
이 글에서는 프레스 브레이크를 매우 효과적으로 만드는 주요 구성 요소에 초점을 맞추고, 일반적인 유형을 논의하며, 기계를 최상의 상태로 유지하기 위한 문제 해결 및 유지 관리에 대한 실용적인 팁을 제공합니다.

1. 프레스 브레이크란 무엇이며, 어떻게 작동하나요?

프레스 브레이크 얇은 판을 구부릴 수 있는 기계입니다. 구조는 주로 브래킷, 작업대, 그리고 클램핑 플레이트로 구성됩니다. 작업대는 브래킷 위에 놓입니다. 작업대는 베이스와 프레스 플레이트로 구성됩니다. 베이스는 힌지를 통해 클램핑 플레이트에 연결됩니다. 베이스는 베이스 쉘, 코일, 그리고 커버 플레이트로 구성됩니다. 코일은 베이스 쉘의 함몰부에 위치하며, 함몰부의 상단은 커버 플레이트로 덮여 있습니다. 사용 시 코일은 와이어에 의해 전원이 공급되고, 전원 공급 후 프레스 플레이트에 인력이 발생하여 프레스 플레이트와 베이스 사이에 얇은 판을 클램핑합니다. 전자기력 클램핑 방식을 사용하므로 프레스 플레이트는 다양한 공작물 요건에 맞춰 제작될 수 있으며, 측면 벽이 있는 공작물도 가공할 수 있으며, 작동 또한 매우 간단합니다.
프레스 브레이크는 수동 프레스 브레이크, 유압 프레스 브레이크로 구분됩니다. CNC 프레스 브레이크 순수 전기식 프레스 브레이크. 수동식 프레스 브레이크는 기계식 수동 프레스 브레이크와 전기식 수동 프레스 브레이크로 세분됩니다. 유압식 프레스 브레이크는 동기화 방식에 따라 토션 샤프트 동기화, 기계-유압 동기화, 전기 유압 동기화로 구분할 수 있습니다. 유압식 프레스 브레이크는 작동 방식에 따라 상하형으로 구분할 수 있습니다.
프레스 브레이크의 작동 원리: 판 위치 결정 → 금형 압출(힘 + 형상 제어) → 소성 변형 + 스프링백 보정 → 부품의 정밀 성형 "구동 시스템이 동력을 제공하고, 금형이 형상을 정의하고, CNC 시스템이 정확성을 보장한다"는 삼위일체 메커니즘을 통해 프레스 브레이크는 평면 금속판을 3차원으로 효율적으로 변환하며, 현대 제조업에서 판금 가공에 없어서는 안 될 핵심 장비입니다.

2.프레스 브레이크의 주요 구성 요소는 무엇입니까?

프레임은 주로 좌우 기둥, 작업대, 그리고 크로스빔으로 구성됩니다. 좌우 오일 실린더는 기둥에 고정되어 있습니다. 슬라이더는 오일 실린더의 피스톤에 연결되어 기둥에 고정된 가이드 레일을 따라 위아래로 움직입니다. 하부 다이는 작업대에 고정되어 있고, 상부 다이는 슬라이더 하단에 설치됩니다. 유압 시스템은 동력을 제공하고 전기 시스템은 명령을 내립니다. 오일 실린더의 작동으로 슬라이더는 상부 다이를 아래로 구동하고 하부 다이와 닫혀 시트 벤딩을 수행합니다. 좌우 기둥, 작업대, 슬라이더(이하 세 가지 주요 부품이라고 함)는 프레스 브레이크의 핵심 부품입니다. 세 가지 주요 부품의 무게의 합은 프레스 브레이크 전체 무게의 70~80%를 차지합니다. 강도와 강성은 공작 기계의 작업물의 작동 정확도, 사용 수명 및 정확도를 직접적으로 결정합니다.

랙 부분:

• 슬라이더 부분: 유압식 변속 방식을 채택했으며, 슬라이더 부분은 슬라이더, 실린더, 그리고 미세 조정이 가능한 기계식 스토퍼로 구성됩니다. 좌우 실린더는 프레임에 고정되어 있으며, 피스톤(로드)은 유압을 통해 슬라이더를 상하로 구동하고, 기계식 스토퍼는 수치 제어 시스템에 의해 제어되어 값을 조정합니다.
• 작업대 부분: 버튼 박스를 작동시켜 모터를 구동하여 재료 스토퍼를 앞뒤로 이동시키고, 이동 거리는 수치 제어 시스템에 의해 제어되며 최소 판독값은 0.01mm입니다(전방과 후방 위치에 이동 스위치 제한이 있음).
• 동기 시스템: 본 기계는 토션 샤프트, 스윙 암, 조인트 베어링으로 ​​구성된 기계식 동기 메커니즘으로, 구조가 간단하고 성능이 안정적이며 높은 동기 정확도를 자랑합니다. 기계식 스토퍼는 모터에 의해 조정되며, 수치 제어 시스템이 값을 제어합니다.
• 재료 스토퍼 메커니즘: 재료 스토퍼는 모터 전달을 채택하고, 두 개의 나사는 체인 작동을 통해 동기적으로 움직이며, 수치 제어 시스템은 재료 스토퍼의 크기를 제어합니다.

금형 시스템

• 상부 다이(볼록 다이): 위아래로 움직일 수 있는 슬라이더에 설치되며, 모양에 따라 굽힘 프로파일(V자형, 호형, Z자형 등)이 결정됩니다.
• 하부 다이(오목 다이): 작업대에 고정되어 지지대와 굽힘 노치를 제공하며, 노치 너비는 굽힘력과 굽힘 반경에 영향을 미칩니다.
• 핵심 역할: 금형 간격은 판 두께와 일치해야 합니다. 예를 들어, 두꺼운 판을 굽힐 때 판이 눌려 갈라지는 것을 방지하기 위해 넓은 노치 하부 다이가 필요합니다.

드라이브 시스템 :

• 유압 구동(가장 일반적): 슬라이더는 유압 실린더에 의해 아래로 밀려 강력한 힘을 발휘합니다(굽힘 힘은 수백에서 수천 킬로뉴턴에 달할 수 있음). 두꺼운 판이나 대형 작업물에 적합합니다. 특징: 원활한 작동, 높은 정밀도, CNC 유압 프레스 브레이크는 ±0.1° 각도 제어를 달성할 수 있습니다.
• 기계적 구동: 모터, 기어, 나사 등으로 구동되며, 전력이 낮고, 얇은 판(예: ≤3mm 강판)이나 소규모 가공에 적합하며 비용이 저렴합니다.
• 수동 구동: 핸들이나 페달을 수동으로 조작하며, 간단한 가공(예: 유지보수 현장에서 작은 부품을 구부리는 것)에만 사용됩니다.
  CNC 시스템(CNC): 현대 프레스 브레이크의 "두뇌"로, 굽힘 각도, 판 두께, 금형 종류 등의 매개변수를 입력하면 슬라이더 스트로크와 압력을 자동으로 계산합니다. 여러 가공 프로그램 세트를 저장하고, 클릭 한 번으로 다양한 소재의 굽힘 공정을 전환할 수 있어 대량 생산에 적합합니다.

3.프레스 브레이크의 전기 구성 요소는 무엇입니까?

프레스 브레이크의 전기 시스템은 정밀한 제어와 효율적인 작동에 매우 중요합니다. 주요 구성 요소는 아래에 자세히 설명되어 있습니다.

프레스 브레이크 제어 시스템

• 제어 시스템은 프레스 브레이크의 핵심 지능으로, 일반적으로 CNC(컴퓨터 수치 제어) 또는 NC(수치 제어) 장치를 사용합니다. 이 시스템은 다양한 센서의 데이터를 해석하고, 프레스 헤드의 움직임과 백 게이지의 위치를 ​​효과적으로 관리하며, 작업자의 입력에 따라 굽힘 각도를 조정합니다.
• 작업자는 부품 형상, 소재 두께, 필요한 굽힘 각도 등의 데이터를 제어 시스템에 입력하면, 시스템이 필요한 작업을 계산하고 실행합니다. 고급 제어 시스템은 여러 굽힘 프로그램을 저장할 수 있어 반복성을 향상시키고 후속 작업의 준비 시간을 단축합니다.
• 또한 선형 스케일이나 인코더에서 실시간으로 피드백을 제공하므로 펀치 헤드의 위치를 ​​정밀하게 조정하고 스프링백이라고 하는 기계적 변형을 보상하여 각 굽힘의 정확성을 보장할 수 있습니다.

모터 및 드라이브

• 모터와 드라이브는 프레스 브레이크의 다양한 동작에 필요한 전력을 제공하는 기본 구성 요소입니다.
• 전기 모터는 유압 펌프를 구동하고, 펀치에 동력을 공급하며, 백 게이지를 움직여 금속판을 정확하게 위치시키는 역할을 합니다. 서보 전동 프레스 브레이크에서는 서보 모터가 벨트, 풀리 또는 볼 스크류와 같은 기계적 연결 장치를 통해 펀치의 움직임을 직접 구동하여 높은 정밀도와 높은 에너지 효율을 달성합니다.
• 드라이브는 모터의 속도와 토크를 제어하여 작동 요구 사항에 맞게 출력을 조절합니다. 가변 주파수 드라이브(VFD)를 사용하면 부하에 따라 모터 속도를 조절하여 에너지 효율을 더욱 향상시키고, 전력 소비와 기계 부품의 마모를 줄일 수 있습니다.

전기 패널 및 배선

• 배전반은 회로 차단기, 릴레이, 접촉기 등 다양한 전기 부품이 설치되는 중앙 장치입니다. 이 패널은 프레스 브레이크에 전원을 공급하고 전기 과부하로부터 시스템을 보호하는 역할을 합니다. 배전반 내 배선은 정돈되고 명확하게 라벨이 부착되어 있어야 효율적인 문제 해결 및 유지 보수가 가능합니다.
• 또한, 이러한 패널에는 기계의 사용자 인터페이스와 상호 작용하는 PLC 또는 CNC 컨트롤러가 포함되어 있어 작업자가 중앙에서 제어할 수 있는 기능을 제공합니다. 기계 고장의 원인이 될 수 있는 연결 불량이나 과열 징후가 없는지 정기적으로 점검하는 것이 필수적입니다.
• 또한, 인클로저는 먼지나 금속 부스러기와 같은 기능을 손상시킬 수 있는 환경 오염 물질로부터 민감한 전자 장치를 보호하는 데 사용됩니다.

휴먼 머신 인터페이스 (HMI)

• 인간-기계 인터페이스(HMI)는 작업자와 프레스 브레이크 간의 상호 작용의 핵심 요소입니다. 최신 HMI에는 직관적인 터치스크린이 장착되어 있어 조작이 간편하고 작업자가 굽힘 매개변수를 빠르게 입력할 수 있습니다.
• 중요한 진단 정보를 표시하고 굽힘 각도 및 사이클 시간과 같은 생산 지표를 모니터링합니다. 사전 프로그래밍된 부품 시퀀스를 저장하고 불러올 수 있어 오류를 줄일 뿐만 아니라 설정 시간도 크게 단축됩니다.
• 또한 일부 HMI는 2D 또는 3D 굽힘 시뮬레이션과 같은 고급 기능을 통합하여 실제 생산 시작 전에 최종 제품 형상을 시각화하고 잠재적 충돌 지점을 파악하는 데 도움을 줍니다. 이러한 수준의 상호작용을 통해 작업자는 굽힘 공정을 정밀하게 제어하는 ​​동시에 높은 생산 효율을 달성할 수 있습니다.
• 안전 기능

프레스 브레이크 작동 시에는 안전이 매우 중요합니다. 전기 시스템에는 작업자와 장비를 보호하기 위한 다양한 기능이 포함되어 있습니다. 주요 안전 장치는 다음과 같습니다.

• 광커튼: 차단 시 충격을 즉시 멈추게 하는 적외선을 방출하여 사고를 예방합니다.
• 보호 장치 또는 울타리: 이러한 물리적 장벽은 프레스 브레이크의 이동 부품에 대한 무단 접근을 방지하여 운영상의 안전성을 높입니다.
• 비상 정지 버튼: 이 버튼은 기계 주변에 전략적으로 배치되어 있으며, 작업자가 비상 상황에서 전원을 빠르게 차단하고 모든 움직임을 멈출 수 있도록 해줍니다.
• 압력 감지 밸브: 이 밸브는 유압 시스템의 과압을 방지하는 데 매우 중요합니다. 압력이 사전 설정된 한계를 초과하면 자동으로 유체를 전환하여 장비와 작업자의 안전을 보호합니다.
• 양손 제어: 이 제어 장치는 기계 작동 중 작업자의 손이 끼임 구역에 닿지 않도록 설계되었으며, 작업자는 양손을 사용하여 램을 작동해야 하므로 안전 조치가 더욱 강화됩니다.

4. 다양한 유형의 프레스 브레이크 사이에는 어떤 부품의 차이가 있습니까?

(1)유압식 프레스 브레이크는 유압 시스템으로 구동되며 업계에서 가장 널리 사용되는 유형 중 하나입니다. 크고 강도가 높은 판재를 굽히는 데 적합합니다.

핵심 구성 요소 기능

1.1 프레스 브레이크 파워트레인

1. 유압 펌프: 유압 동력을 제공합니다. 일반적인 펌프 유형으로는 기어 펌프, 베인 펌프, 플런저 펌프 등이 있습니다. 고압(최대 수십 MPa)과 안정적인 출력을 제공합니다.
2. 유압 실린더: 일반적으로 이중 실린더 또는 다기통 구조로, 슬라이더(상부 다이)를 아래로 밀어 굽힘을 완료합니다. 실린더 본체는 대부분 고강도 강철 또는 주철로 제작되며, 내부 표면은 정밀 연삭되어 밀봉을 보장합니다.
3. 유압 밸브: 오버플로 밸브(압력 제어), 리버싱 밸브(유압 실린더의 이동 방향을 제어), 스로틀 밸브(유량 조절) 등으로 유압 시스템의 압력과 속도를 정확하게 제어하는 ​​데 사용됩니다.

1.2 프레스 브레이크 본체 구조

1. 프레임: 고강도와 우수한 강성을 가진 일체형 용접 구조 또는 주조 구조(예: 강판 용접 프레임)를 채택합니다. 장기간 사용 시 내부 응력을 제거하고 변형을 방지하기 위해 에이징 처리가 필요합니다.
2. 작업대: 하부 금형을 설치하고, 금형 고정을 위해 표면에 T자형 슬롯이나 금형 고정대를 설치합니다. 재질은 대부분 내마모성 주철 또는 강철입니다.
3. 슬라이더: 유압 실린더로 상하 구동되는 상부 금형을 설치하여 하부 금형과의 평행도 및 수직도를 확보하며, 바닥면 가공 정밀도가 높습니다.

1.3 프레스 브레이크 다이 및 펀칭 시스템

1. 상부 다이: 일반적인 유형으로는 날카로운 칼날 다이, 아크 다이 등이 있으며, 고경도 공구강(Cr12MoV 등)으로 만들어지고 표면 담금질(경도가 HRC55-60에 도달 가능)됩니다.
2. 하부 다이: 일반적으로 V자형 다이이며, 노치 폭은 판의 두께와 굽힘 각도에 따라 조정되며, 재질은 상부 다이와 유사하며, 일부 고정밀 금형은 내마모성을 개선하기 위해 코팅(예: 경질 크롬 도금)이 필요합니다.

1.4 프레스 브레이크 보조 구성품

1. 재료 스토퍼: 재료 스토퍼, 나사 또는 서보 모터로 구동되며, 높은 정확도(오차 ±0.1mm)로 플레이트의 굽힘 위치를 찾는 데 사용됩니다.
2. 처짐 보정 장치: 대형 유압 프레스 브레이크에는 종종 기계적 또는 유압적 처짐 보정 메커니즘이 장착되어 무거운 하중 하에서 프레임과 슬라이더의 변형을 상쇄하고 굽힘 정확도를 보장합니다.

(2) 기계식 프레스 브레이크

Mechanical 프레스 브레이크 기계적 전달(기어, 크랭크축 등)을 통해 동력을 제공하며, 구조가 간단하고 비용이 저렴하며, 소형 작업물의 굽힘 가공이나 정밀도 요구 사항이 낮은 작업에 적합합니다.

2.1 프레스 브레이크 파워트레인:

1. 모터 및 감속기: 모터는 벨트 또는 기어 감속기를 통해 크랭크축을 회전시켜 회전 운동을 슬라이더의 상하 직선 운동으로 변환합니다. 출력은 유압 시스템보다 약하지만 토크는 제한적입니다.
2. 크랭크샤프트와 커넥팅로드: 크랭크샤프트는 중탄소 합금강(예: 45#강 또는 40Cr)으로 만들어진 핵심적인 전달 부품이며, 전반적인 기계적 특성을 개선하기 위해 담금질됩니다. 커넥팅로드는 크랭크샤프트와 슬라이더를 연결하여 동력을 전달합니다.

2.2 프레스 브레이크 본체 구조

1. 프레임: 대부분 주철로 만들어졌으며, 유압식 프레스 브레이크보다 견고성은 떨어지지만 컴팩트하여 가벼운 하중 조건에 적합합니다.
2. 슬라이더와 가이드 레일: 슬라이드는 크랭크 샤프트에 의해 구동되고 가이드 레일은 일반적으로 슬라이딩 가이드 레일(예: 구리 합금 가이드 레일)입니다. 이는 정밀도가 낮고 빨리 마모되며 정기적으로 윤활해야 합니다.

2.3 프레스 브레이크 금형 시스템

금형 방식은 유압식 프레스 브레이크와 유사하지만, 재질과 정밀도가 낮습니다. 표면 경도가 HRC10~50인 일반 공구강(예: T55A)이 주로 사용되며, 이는 두께 ≤3mm의 얇은 판재를 굽히는 데 적합합니다.

2.4 프레스 브레이크 보조 부품

1. 수동 스토퍼: 스토퍼 위치는 나사나 핸드휠로 조정되며 정확도가 낮고(오차 ±1mm) 수동 조작에 의존합니다.
2. 처짐 보상 장치 없음: 가공 부하가 작기 때문에 일반적으로 처짐 보상 메커니즘이 장착되지 않습니다.

(3) CNC/NC 프레스 브레이크

CNC 프레스 브레이크는 유압식 또는 기계식 프레스 브레이크의 업그레이드 버전입니다. CNC 시스템을 통해 각 축의 움직임을 제어합니다. 높은 정밀도와 높은 자동화 수준을 갖추고 있으며, 복잡한 공작물의 일괄 처리에 적합합니다.

3.1 프레스 브레이크 제어 시스템

1. CNC 시스템: DELEM, Cybelec 또는 가정용 시스템과 같이 X축(스토퍼 위치), Y축(슬라이더 스트로크), Z축(금형 기울기)과 같은 다축 모션을 제어하고 굽힘 각도, 속도, 압력 및 기타 매개변수의 프로그래밍 입력을 지원하며 정확도는 ±0.01mm입니다.
2. 서보 모터 및 드라이버: 구동 스토퍼, 슬라이더 등의 구성품, 빠른 응답 속도 및 정밀한 위치 결정(서보 모터 + 볼스크류 전달 등)

3.2 프레스 브레이크 파워트레인 및 구동계

1. 서보 유압 시스템(일부 고급 모델): 서보 모터를 사용하여 유압 펌프를 구동하고, 필요에 따라 오일을 공급하며, 에너지 소비가 적고, 소음이 적으며, 비례 밸브를 사용하여 압력과 속도를 정밀하게 제어합니다.
2. 볼 스크류 또는 리니어 가이드: 기존 슬라이딩 가이드를 대체하여 전달 효율이 높고 마모가 적으며 슬라이더와 재료 스토퍼의 이동 정확도가 향상됩니다.

3.3 프레스 브레이크 본체 및 검출 장치

고강성 프레임: 구조 최적화 설계(예: 일체형 용접 + 예응력 타이로드), 레이저 감지 또는 격자 눈금자를 사용하여 슬라이더 위치를 실시간으로 피드백하고 처짐 오류를 동적으로 보상합니다.

각도 감지 센서: 통합 레이저 각도계 또는 인코더, 굽힘 각도의 실시간 감지, 정확성을 보장하기 위한 폐쇄 루프 제어(오차 ±0.1°).

3.4 프레스 브레이크 금형 및 자동화 구성 요소

1. 퀵 체인지 금형 시스템: 모듈형 설계를 채택하고 유압식 또는 기계식 클램핑 장치를 통해 금형을 빠르게 교체하며 생산 효율성을 향상시킵니다.
2. 자동 적재 및 하역 장치: 고급 모델에는 로봇이나 컨베이어 벨트가 장착되어 전자동 적재, 굽힘, 하역 공정을 실현합니다.

5.프레스브레이크 부품의 수명 유지 및 연장 방법

5.1유압 시스템(유압 프레스 브레이크/CNC 프레스 브레이크)

유압 오일 관리:

정기 교체: 새로운 장비의 유압 오일은 첫 작동 후 3개월마다 교체해야 하며, 그 이후로는 1~2년마다(사용 빈도와 작업 조건에 따라 조정) 오일 오염이나 산화 열화를 방지해야 합니다.
여과 및 세척: 유압 오일 필터 요소(리턴 필터 요소, 오일 흡입 필터 요소)를 매달 점검하고, 막혔을 경우 청소하거나 제때 교체하십시오. 오일 탱크는 매년 청소하여 침전물과 불순물을 제거하십시오.
오일 모니터링: 오일 테스터를 이용해 점도, 수분, 산가 등을 정기적으로 테스트하고, 오일이 유화되었거나 불순물이 기준을 초과하면 즉시 처리하세요.

유압 실린더 및 씰:

누출 확인: 실린더 피스톤 로드 표면을 매일 점검하십시오. 오일 누출이 있는 경우, 먼지가 실린더 내부로 유입되어 내벽이 마모되는 것을 방지하기 위해 씰 링(일반적으로 니트릴 고무 또는 폴리우레탄 재질)을 제때 교체하십시오.
피스톤 로드 보호: 정기적으로 방청 그리스를 바르고 방진 커버를 설치하여 철분과 냉각수가 달라붙어 씰 링의 비정상적인 마모를 방지하세요.

유압 밸브 그룹:

진동과 느슨함을 피하세요: 진동으로 인해 인터페이스에서 오일이 누출되거나 밸브 코어가 걸리는 것을 방지하려면 밸브 어셈블리 장착 볼트를 정기적으로 조이십시오.
밸브 코어 세척: 압력 불안정이나 비정상적인 움직임이 발생할 경우 밸브 코어를 분해하여 불순물이 막혀 있는지 확인하고 등유로 세척한 후 다시 설치합니다(전문가가 아닌 사람은 허가 없이 작동해서는 안 됩니다).

5.2기계식 전달 시스템(기계식 프레스 브레이크/CNC 프레스 브레이크)

모터 및 감속기:

방열 및 윤활: 먼지가 쌓여 방열에 영향을 미치지 않도록 모터 팬을 깨끗하게 유지하세요. 감속기 기어 오일은 2년마다 교체하고, 오일 수준이 부족할 때는 보충하세요(기어 오일 모델은 장비 설명서와 일치해야 합니다).
벨트/기어 검사: 매주 전달 벨트의 장력을 점검하고 마모, 균열 또는 미끄러짐이 발견되면 제때 교체해야 합니다. 기어 전달 장치는 정기적으로 이빨 표면의 철분 가루를 청소하고 녹을 방지하기 위해 그리스(예: 리튬 기반 그리스)를 바르십시오.

크랭크 샤프트와 커넥팅 로드:

윤활 지점 유지 관리: 장비에 표시된 그리스 노즐 위치에 따라 정기적으로 그리스를 추가하세요(일반적으로 8시간 작업 주기마다 한 번). 이렇게 하면 힌지 연결부에서 마른 갈리는 소리가 나지 않습니다.
클리어런스 감지: 크랭크샤프트와 베어링 사이의 간극을 매년 필러 게이지를 사용하여 측정하십시오. 간극이 허용 오차(예: 0.1mm)를 초과하면 베어링을 교체하여 과도한 간극으로 인한 변속 정확도 저하를 방지하십시오.

5.3 프레스 브레이크 차체 및 이동 부품의 유지 관리

랙과 작업대

슬라이딩 가이드 레일(기계식 프레스 브레이크) 매일 오일컵을 통해 윤활유(예: 32# 기계 오일)를 채워 가이드 레일 표면의 오일 필름을 균일하게 유지합니다. XNUMX분의 XNUMX마다 가이드 레일 커버를 제거하고 축적된 철분과 오일 얼룩을 제거하고 가이드 레일의 마모를 확인합니다(명백한 홈이 나타나면 연삭하거나 교체해야 함).
볼스크류/리니어 가이드 레일(CNC 프레스 브레이크) :매주 깨끗한 천으로 가이드 레일 표면을 닦고, 윤활 노즐을 통해 그리스(정밀 기계 그리스 등)를 주입합니다. :나사 너트 쌍의 예압을 정기적으로 점검하고, 느슨함이나 비정상적인 소음이 발견되면 제조업체에 연락하여 조정하세요.
슬라이더 평행도 조정: 매년 마이크로미터를 사용하여 슬라이더 바닥면과 작업대의 평행도를 점검(오차 ≤0.05mm/m)하고, 유압 시스템이나 기계적 조정 메커니즘을 통해 교정하여 편측 마모가 심화되는 것을 방지합니다.

슬라이드 및 가이드 레일

5.4 금형 시스템 유지관리

일일 사용 사양

올바른 설치 및 분해: 금형을 설치할 때는 특수 도구(구리 막대 등)를 사용하여 가볍게 두드려 금형 표면에 부딪히지 않도록 해야 하며, 분해한 후에는 금형에 묻은 철분과 기름 얼룩을 제때 깨끗이 닦아내고, 절삭 날이 눌리지 않도록 쌓아 두지 않아야 합니다.
과부하 방지: 금형의 최대 굽힘 두께 및 길이에 따라 엄격하게 가공하고, 두꺼운 판을 굽히는 데 작은 크기의 금형을 사용하지 마십시오(예: V10 하부 금형을 사용하여 8mm 강판을 굽히는 경우). 이는 금형이 파손되거나 변형되는 것을 방지하기 위한 것입니다.

청소 및 방청

사용 후 : 압축공기를 이용해 금형 홈에 낀 철분을 날려버리고, 등유나 특수 세척제를 묻힌 헝겊으로 표면을 닦은 후, 녹 방지 오일(WD-40 등)을 발라 녹이 슬지 않도록 합니다.
장기 보관 : 곰팡이는 습한 공기와의 접촉을 피하기 위해 수직으로 걸어두거나 건조대에 평평하게 놓아야 합니다. 정기적으로(3개월마다) 곰팡이 재고를 확인하고 방청 그리스를 다시 바르십시오.

마모 수리

사소한 마모: 오일스톤이나 연삭 페이스트를 사용하여 절삭날의 버를 가볍게 갈아 표면 거칠기(Ra≤1.6μm)를 복원합니다.
심각한 마모: 금형의 굽힘 각도 편차가 5°를 초과하거나 절삭 날이 균열이 생긴 경우 전문 제조업체에 반품하여 담금질 수리를 받거나 새로운 금형으로 교체해야 합니다(자체 제작 금형은 Cr12MoV와 같이 원래 금형과 재료가 일치해야 합니다).

5.5 CNC 시스템 및 테스트 장비 유지 관리

CNC 시스템

먼지 방지 및 방열: 먼지가 쌓여 회로 기판이 단락되거나 부품이 노후화되는 것을 방지하기 위해 제어 캐비닛 팬 필터를 정기적으로(한 달에 한 번) 청소하여 내부 온도가 40°C 이하로 유지되도록 하세요.
배터리 교체 : 시스템 리튬 배터리(프로그램 데이터 저장용)는 매년 점검하고 전압이 3V 미만으로 떨어지면 적절한 시기에 교체해야 합니다(일반적으로 CR2032 모델). 교체 과정에서 정전 및 파라미터 손실을 방지하십시오.

서보 모터 및 센서

모터 인코더 보호: 모터 후단의 엔코더와 충돌하지 마십시오. 신호 중단으로 인한 위치 오차를 방지하기 위해 연결선을 정기적으로(분기마다 한 번씩) 점검하십시오.
검출 장치 교정: 표준 각도 블록을 사용하여 레이저 고니오미터 또는 격자자를 매년 교정하십시오. 오차가 ±0.1°를 초과하면 재교정하십시오. 선형 변위 센서(예: 자기 저울) 표면은 철가루가 측정값에 영향을 미치지 않도록 깨끗하게 유지해야 합니다.

5.6 소모부품 교체주기 참고

5.7 생명 연장의 핵심 원칙

1. 표준 작업: 압력, 속도 및 굽힘 매개변수를 지침에 따라 엄격히 설정하고 범위를 넘어서 사용하지 마십시오.
2. 정기 검사: 장비 유지 관리 기록을 작성하고, 각 유지 관리 및 교체 부품 정보의 내용을 기록하고, 문제 추적을 용이하게 합니다.
3. 환경 관리: 작업장을 깨끗하고 건조하게 유지하고, 온도는 5~40℃, 습도는 80% 미만으로 유지하며, 먼지와 부식성 가스를 피하십시오.
4. 전문적인 유지관리: 복잡한 구성 요소(유압 시스템, CNC 시스템 등)에 고장이 생긴 경우, 자체 분해 및 손상 확대를 방지하기 위해 원래 공장 기술자에게 연락하는 것을 우선시하세요.

체계적인 유지관리 전략을 통해 프레스 브레이크 구성품의 수명을 상당히 연장할 수 있습니다(예: 금형 수명을 30~50% 연장하고, 유압 시스템 고장 빈도를 60%까지 줄일 수 있음). 또한 처리 효율성과 제품 품질을 개선하여 장비 투자 수익을 극대화할 수 있습니다.