고품질 결과를 위한 맞춤형 판금 굽힘 기술 및 팁

안녕하세요! 맞춤 제작 제품에 대한 수요가 정말 많이 늘었어요. 그리고 혹시 아시나요? 연구에 따르면 판금은 정말 다재다능하다는 걸 알 수 있어요! 다양한 형태로 변형할 수 있죠. 맞춤형 판금 굽힘 기술 및 팁이러한 기술은 다양한 생산 목적에 맞춰 판금을 필요한 형태로 성형하는 데 필수적입니다. 하지만 이를 위해서는 여러 가지 공정이 필요합니다. 판금을 굽히는 방법을 알고 싶다면 프레스 브레이크 맞춤형 굽힘 가공을 통해 고품질의 결과를 얻으려면 이러한 프로세스를 잘 이해해야 합니다.

이 글에서는 판금 굽힘 가공이 왜 중요한지, 판금 제작 공정에 어떻게 적용되는지, 그리고 물론 판금을 굽히는 방법에 대해 알아보겠습니다. 또한, 강판 작업에 도움이 될 수 있는 유용한 굽힘 가공 팁도 알려드리겠습니다.

시트 메탈 벤딩이란?

대부분의 판금 부품은 먼저 금속을 특정 크기로 자른 후, 원하는 모양으로 구부리고 마지막으로 조립하는 방식으로 만들어진다는 사실, 알고 계셨나요? 아시다시피, 구부리는 작업은 판금 제작에서 매우 중요한 역할을 합니다.

판금 굽힘은 평평한 금속판을 특정 각도나 곡률로 변형하는 작업입니다. 여기서 흥미로운 점은 판금의 두께가 변하지 않는다는 것입니다. 대신, 소성(영구) 변형을 통해 원하는 최종 형태를 얻을 수 있습니다. 일반적으로 프레스 브레이크나 이와 유사한 도구를 사용하여 직선 축을 따라 압력을 가합니다. 이 압력으로 금속판이 원하는 각도로 구부러집니다.

이를 제대로 이해하려면 펀치-다이(Punch-and-Die) 구성에 대해서도 알아야 합니다. 펀치는 금속을 다이에 대해 변형시키는 힘을 가하는 역할을 합니다. 다이는 금속을 지지하고 원하는 굽힘 각도와 반경을 부여합니다.

금속판을 어떻게 구부리나요?

1단계: 초기 디자인

금속 굽힘 공정은 최종 부품의 세부적인 설계를 만드는 것으로 시작됩니다. CNC 굽힘 가공을 하는 경우 3D 파일이 필요합니다. AutoCAD나 SolidWorks하지만 디자인할 때는 여유, 릴리프, 스프링백 등 여러 가지 사항을 고려해야 한다는 점을 기억하세요.

온라인 굽힘 계산기를 사용하여 설계 변수와 고려 사항을 계산할 수 있습니다. 이에 대해서는 나중에 더 자세히 설명하겠습니다. 또한, 설계 시 명확한 치수와 공차를 명시해야 합니다.

2단계: 파일 준비

먼저, 파일이 호환되는 형식이고 모든 GD&T(기하급수)가 제대로 적용되었는지 확인하세요. 이제 굽힘선 표시가 중요합니다. 엔지니어와 기술자가 설계를 전달하는 방식입니다. 소프트웨어와 파일 형식에 따라 실선, 점선 중심선 또는 다양한 색상으로 표시될 수 있습니다.

3단계: 굽힘 과정

이 단계에서는 판금을 직선 축을 따라 변형하여 원하는 각도 또는 곡률을 만듭니다. 요구 사항과 지정된 각도에 따라 금형(다이, 펀치, 프레스 브레이크)을 설정해야 합니다. 이 공정을 통해 복잡한 부품을 제작할 수 있지만, 130°를 초과하는 각도로 굽힐 수 없다는 한계가 있습니다. 또한, 굽힘 반경은 소재와 두께에 따라 달라집니다.

4단계: 마무리 프로세스

판금 작업 후 표면에 약간의 자국이나 고르지 않은 질감이 남을 수 있습니다. 외관을 개선하려면 페인팅, 분체 도장, 샌드블라스팅, 도금 등의 표면 마감 기법을 사용할 수 있습니다. 하지만 표면이 부품의 작동 방식에 영향을 미치지 않고 외관에 크게 신경 쓰지 않는다면 그대로 두어도 됩니다.

금속 굽힘 공정의 유형

모든 판금 굽힘 방법은 금속 구조물을 원하는 모양으로 만드는 동일한 목표를 가지고 있습니다. 하지만 각 방법은 서로 다르게 작동합니다. 판금 굽힘 방법을 배울 때는 재료의 두께, 굽힘 크기, 굽힘 반경, 그리고 부품의 용도 등에 따라 어떤 방법이 가장 적합한지 결정된다는 것을 이해해야 합니다.

가장 일반적인 판금 굽힘 방법을 살펴보겠습니다.

V 벤딩

판금을 구부리는 가장 세련된 방법입니다. 펀치와 V-다이라는 도구를 사용하여 원하는 각도로 판금을 구부립니다. 이 과정에서 벤딩 펀치는 V-다이 위에 놓인 판금을 아래로 누릅니다.

판금이 구부러지는 각도는 펀치가 압력을 가하는 위치에 따라 달라집니다. 이것이 바로 이 방법이 매우 쉽고 효율적인 이유입니다. 강판을 이리저리 움직이지 않고도 구부릴 수 있기 때문입니다.

V-벤딩 방법은 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.

만나는

바텀 성형은 에어 벤딩 공정과 비슷하다고 생각할 수 있지만, 차이점이 있습니다. 바텀 성형에서는 펀치가 시트를 다이 안으로 밀어 넣어 캐비티 표면에 닿도록 합니다. 이렇게 하면 에어 벤딩 방식에서 발생할 수 있는 스프링 백 현상이 발생하지 않습니다.

바텀링은 금속을 변형시키고 시트를 구부린 후 잠시 고정하기 위해 더 많은 힘을 가해야 하므로 더 강력한 펀치가 필요합니다. V 다이와 V 다이를 사용하면 됩니다.

또한, 이 기술은 더 정확합니다. 다른 공정에 비해 톤수를 정밀하게 제어할 필요가 없습니다. 따라서 오래되고 정확도가 낮았던 펀칭과 프레스 브레이크도 바텀업에 사용할 수 있습니다.

코 이닝

코이닝은 펀치와 다이 사이에 시트를 강한 힘으로 압착하는 작업입니다. 이를 통해 스프링백이 거의 발생하지 않고 매우 정확한 굽힘 각도를 얻을 수 있습니다.

하지만 단점이 있습니다. 코이닝은 많은 힘이 필요하고 다른 방법보다 시간이 더 오래 걸린다는 것입니다.

에어 벤딩

에어 벤딩 또는 부분 벤딩은 바텀 밴딩이나 코이닝만큼 정확하지는 않습니다. 하지만 간단하고 쉽게 할 수 있기 때문에 자주 사용하는데, 특별한 도구도 필요하지 않습니다.

하지만 문제가 있습니다. 에어 벤딩은 판금이 원래 상태로 되돌아올 수 있는 유일한 방법입니다.

에어 벤딩에서는 펀치가 다이 구멍 위에 놓인 판재를 밀어냅니다. V 벤딩에는 판재가 다이 바닥에 닿지 않기 때문에 일반적으로 프레스 브레이크를 사용합니다.

(A 프레스 브레이크 판금 벤딩에 사용되는 간단한 기계입니다. 판금을 제자리에 고정하여 펀치와 다이가 원하는 모양으로 구부릴 수 있도록 합니다.

롤 벤딩

롤 벤딩 공정은 2개, 3개 또는 4개의 롤러를 사용하여 금속판을 곡선 형태로 만듭니다. 가장 일반적인 구성은 3롤 구성으로, 롤러가 삼각형 모양으로 배치됩니다. 위쪽 롤러는 조정이 가능하며, 나머지 두 롤러는 고정되어 있습니다.

위쪽 롤러와 두 개의 고정 롤러 사이에 금속판을 넣습니다. 고정 롤러가 회전하면서 금속판을 잡고, 조절식 롤러가 아래로 밀어 필요한 곡선을 만듭니다. 4롤 구성에는 추가 롤러가 있어 지지력이 더 뛰어나므로 고강도 작업에 적합합니다.

이 방법은 튜브, 실린더, 탱크, 압력 용기, 파이프와 같은 판금 제작에서 원통형 및 원뿔형 모양을 만드는 데 사용됩니다.

와이프 벤딩

와이핑 또는 엣지 벤딩은 와이핑 다이와 펀치를 사용합니다. 시트는 다이와 고정 패드 사이에 고정되고, 굽힐 부분은 바깥쪽으로 튀어나옵니다. 그런 다음 펀치 또는 와이핑 플랜지가 아래로 이동하여 부품의 엣지를 직각으로 굽힙니다. 이는 소형 ​​부품에 프레스 브레이크를 사용하는 것에 대한 적절한 대안입니다.

이 기술을 사용하면 모서리의 모든 면을 동시에 가공할 수 있어 작업 속도가 빨라집니다. 또한, 구부러진 부분의 표면 균열 위험도 줄어듭니다.

로터리 벤딩

이 방법은 튜브와 파이프를 1°에서 180°까지 곡선으로 굽힐 때 더 일반적입니다. 하지만 이 방법은 판금 굽힘 가공에만 사용되는 것은 아닙니다. 이 공정에는 굽힘 다이, 클램프 다이, 그리고 압력 다이가 사용됩니다. 굽힘 다이와 클램프 다이는 소재를 고정하고, 압력 다이는 자유단을 밀어 곡선을 만듭니다. 회전 다이는 필요한 위치와 반경으로 회전할 수 있습니다. 튜브와 파이프의 경우, 내부에 "맨드렐"을 사용하지만 판금 가공에는 필요하지 않습니다.

이 금속 성형 공정은 평평한 판재에서 곡선 모양을 만드는 데 적합합니다. 또한 튜브 성형에도 다양하게 사용됩니다.

이 과정을 더욱 효율적으로 제어할 수 있어 매우 정확한 반경을 얻을 수 있습니다. 허용 오차는 ±0.5 이내로 쉽게 달성할 수 있습니다. 또한 힘을 덜 사용하기 때문에(50~80% 이하) 표면에 균열이나 다른 문제가 발생할 가능성이 적습니다.

굽힘용 판금

굽힘 가공에 사용할 수 있는 금속과 합금은 매우 다양합니다. 각 재료의 특성은 필요한 힘의 크기와 금속의 탄성 회복 정도에 영향을 미칩니다. 선택지가 매우 다양하기 때문에 부품의 용도와 성능에 가장 적합한 재료를 선택할 수 있습니다.

또한, 구부릴 수 있는 금속판의 최대 두께는 재료에 따라 달라집니다. 예를 들어, 알루미늄은 티타늄보다 성형성이 뛰어나 더 두꺼운 판으로 구부릴 수 있습니다.

스테인리스 강

스테인리스강은 다재다능합니다. 강하고 질기며 부식에 강하기 때문에 작은 반경의 부품을 만드는 데 적합합니다. 304, 316, 430과 같은 강종을 자주 사용합니다. 하지만 단단하기 때문에 성형 시 더 많은 힘이 필요하고, 부품의 정밀성을 위해 스프링백 현상에 주의해야 합니다.

강철

A36, 1018, 4140과 같은 강철 합금 등급은 금속 굽힘 가공에 널리 사용됩니다. 강하고 내구성이 뛰어나며 비용 효율적이며 다양한 용도로 사용할 수 있습니다. 때로는 더 복잡한 작업을 위해 강철을 열처리해야 할 수도 있지만, 스테인리스강보다 가공이 훨씬 쉽습니다. 특히 연강은 성형이 용이합니다.

알류미늄

알루미늄은 다양한 모양과 곡선으로 가공하기 쉽습니다. 부식에 강하고 강도 대 중량비가 우수합니다. 항공우주, 자동차, 전자 산업에서 알루미늄 벤딩 부품을 많이 사용합니다. 하지만 특히 작은 반경으로 구부릴 때 균열이 생길 수 있으므로 주의하세요.

황동

황동은 굽히기 쉽고 전기 전도성이 좋습니다. 판금 성형에는 CZ129/CW611N과 같은 재질을 자주 사용합니다. 성형이 매우 쉽고 전기 전도성이 뛰어나 전기, 열, 배관 분야에 널리 사용됩니다.

구리

구리는 무른 금속이라 구부리기가 쉽습니다. 하지만 다룰 때는 조심해야 하고, 표면이 손상되거나 갈라지지 않도록 힘을 조절해야 합니다. 또한, 광택이 나기 때문에 전기 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다.

맞춤형 판금 굽힘 기술 및 팁의 핵심 개념

판금을 굽힐 때 꼭 알아야 할 중요한 개념들이 있습니다. 부품을 설계하고 굽힘 후 치수를 결정할 때 반드시 고려해야 할 사항들입니다. 하지만 먼저 이와 관련된 몇 가지 용어를 알아보겠습니다.

• 중립 축: 이것은 판금에 있는 가상의 선입니다. 금속을 구부리려고 힘을 가해도 이 선은 늘어나거나 줄어들지 않습니다.
• 긴장 구역: 이는 금속이 늘어나는 구부러진 부분의 바깥쪽 부분입니다.
• 압축 구역: 이는 금속이 서로 압착되는 구부러진 부분의 안쪽 부분입니다.
• 벤드 라인: 이것은 판금이 구부러지는 선입니다.
• 플랜지 길이: 이는 구부러진 부분에서 튀어나온 곧고 평평한 부분의 길이입니다.

이제 핵심 개념을 살펴보겠습니다.

굽힘 반경

이는 판금을 구부린 후 곡면 부분의 반지름입니다. 모든 설계는 이 중요한 변수에서 시작됩니다. 이는 치수의 정확도, 최종 부품의 강도, 모양, 그리고 구조적 안정성에 영향을 미칩니다.

재료의 종류와 두께에 따라 금속을 구부릴 수 있는 최소 반지름이 정해져 있습니다. 이보다 더 작게 구부릴 수는 없습니다. 일반적으로 반지름은 최소한 판재의 두께만큼 커야 합니다.

최소 굽힘 반경(R_분)= 두께(t)

굽힘 공제

금속을 구부리면 굽힘 부분이 재료의 일부를 늘리기 때문에 평평한 부분의 전체 길이가 약간 짧아집니다. 따라서 정확한 전체 평평한 길이를 얻으려면 길이를 빼야 합니다. 이를 굽힘 공제라고 합니다. 원하는 치수를 얻기 위해 평평한 판금의 전체 길이에서 필요한 재료의 양을 빼는 것입니다.

굽힘 공제 = 2× (외부 후퇴 - 굽힘 허용치)

설계할 때 부품의 길이가 적절하고 다른 모든 사양을 충족하는지 확인하기 위해 이러한 공제액을 고려하는 것이 중요합니다. 판금의 두께, 반지름, 그리고 재료의 종류는 모두 공제액에 영향을 미칩니다.

굽힘 여유

굽힘 여유는 제조 과정에서 사용하는 용어입니다. 판금의 늘어남과 굽힘을 고려하여 여유 공간을 두는 것을 말합니다. 판금의 모양을 평면에서 변형하면 크기도 변합니다. 굽힘에 가하는 힘에 의해 재료는 안쪽은 압축되고 바깥쪽은 늘어납니다.

이러한 변형은 굽힘 부분의 압축과 신장으로 인해 판금의 전체 길이를 변화시킵니다. 하지만 안쪽 압축면과 바깥쪽 신장면 사이의 길이는 동일하게 유지됩니다. 이는 "중립축"이라고 하는 선으로 표시됩니다.

허용 오차는 판금의 두께, 굽힘 각도, 굽힘 방법, 그리고 K-팩터(소재의 신축량을 추정하는 데 도움이 되는 수치)에 따라 달라집니다. K-팩터는 내부가 압축되는 양과 외부가 늘어나는 양의 비율을 측정하는 방법입니다.

판금의 안쪽 표면이 수축하면 바깥쪽 표면은 팽창합니다. 따라서 K 계수는 판금을 굽힐 때마다 동일하게 유지됩니다. K 계수(일반적으로 최대 0.25에서 0.5 사이)는 설계 변수를 계산하는 데 도움이 됩니다. 판금을 절단하기 전에 필요한 재료의 양을 알려주고, 판금 굽힘 반경 차트를 작성하는 데에도 유용합니다.

K-팩터

이는 판금 굽힘 설계의 또 다른 중요한 부분입니다. K-계수는 굽힘된 판금의 형상을 알려주고 필요한 허용 오차와 같은 다른 설계 변수를 계산하는 데 도움을 줍니다. K-계수는 "중립축이 원래 위치에서 판금 두께로 이동한 비율"로 정의됩니다. K-계수 값은 0에서 1까지입니다. 예를 들어, K-계수가 0.2이면 중립축이 판금 두께의 20%만큼 이동한다는 것을 의미합니다. 또한, K-계수의 권장 값은 재료 유형과 굽힘 반경에 따라 다릅니다.

K 계수는 또한 재료가 굽힘 부위의 안쪽과 바깥쪽에서 얼마나 늘어나고 팽창하는지에 대한 아이디어를 제공합니다. 따라서 평평한 길이와 관련된 설계 매개변수를 계산하는 데 중요합니다.

굽힘 완화

벤드 릴리프는 벤딩 라인 끝부분에 작은 홈을 파는 작업입니다. 이는 소재의 변형이나 찢어짐을 방지하기 위한 것입니다. 최종 부품과 제품의 구조적 안정성과 정확성을 확보하는 데 중요한 역할을 합니다. 이를 위해 노치, 구멍 또는 컷아웃을 사용할 수 있습니다.

하지만 한쪽 모서리에서 다른 쪽 모서리까지 직선으로 굽힐 때는 굽힘 완화에 대해 걱정할 필요가 없습니다. 굽힘 완화는 모서리가 아닌 다른 곳에서 평평한 재료와 구부러진 부분을 분리할 때만 고려하면 됩니다. 압축된 재료 바로 뒤에 재료가 있는 경우 평평한 재료를 조정해야 하기 때문입니다.

구제금액을 계산하는 규칙은 다음과 같습니다.

릴리프의 최소 너비 및 깊이 = 두께(t)/2, 두께(t) + 굽힘 반경(R) + 0.5mm.

비슷한 개념으로 코너 릴리프가 있습니다. 이는 굽힘선이 만나는 지점에서 잘라내야 하는 길이입니다. 모서리 부분에는 모든 것이 완벽하게 정렬되도록 하고 재료가 찢어지는 것을 방지하기 위해 잘라내야 합니다.

스프링백

판금은 우리가 구부린 모양을 항상 유지하는 것은 아닙니다. 힘을 놓으면 약간 원래 상태로 되돌아갈 수 있습니다. 이로 인해 치수가 변하고 부품의 정확도가 떨어질 수 있습니다. 따라서 설계 시 스프링백 현상을 고려하여 몇 가지 조정이 필요합니다.

이를 이해하려면 영구 변형과 탄성 변형에 대해 알아야 합니다. 탄성 변형은 금속을 원래 모양으로 되돌리려는 반면, 영구 변형은 새로운 모양을 유지합니다. 굽힘선 주변의 탄성 변형된 재료 중 일부는 원래 상태로 돌아가려는 경향이 있는데, 이것이 스프링백의 원인입니다. 또한 금속을 굽히는 방법, 굽힘 반경, 재료의 특성 등도 금속의 스프링백 정도에 영향을 미칩니다.

굽힘 시퀀스

이 방법은 여러 개의 굽힘을 한 장의 시트에 계획하여 서로 간섭하거나 변형을 일으키지 않도록 하는 것입니다. 굽힘의 크기와 복잡성을 기준으로 굽힘 순서를 정합니다. 일반적으로 크고 간단한 굽힘부터 시작하여 더 복잡한 굽힘을 진행합니다. 순서는 사용하는 다이와 공구에 따라 달라집니다. 사용하는 공구(다이와 프레스 브레이크)와 함께 사용해야 합니다.

결 방향

모든 금속은 내부에 작은 결정들로 이루어져 있으며, 이 결정들은 반복적인 패턴으로 배열되어 있습니다. 각각의 결정 영역을 입자라고 합니다. 이러한 입자들의 배열과 모양은 재료의 종류와 형성 방식(단조 또는 주조)에 따라 다를 수 있습니다.

프레스 브레이크를 사용할 때, 급커브나 곡선을 만들 때, 목재의 결 방향을 고려하면 균열을 방지하는 데 도움이 됩니다. 금속의 균열을 방지하려면 목재의 결 방향이 굽힘 방향과 직각이 되어야 합니다.

굽은 판금 부품 설계를 위한 실용적인 팁

때로는 판금 설계에서 작은 실수나 깜빡한 부분이 금속을 굽힐 때 큰 문제를 일으킬 수 있습니다. 따라서 최종 부품의 품질에 있어서는 모든 작은 디테일이 중요합니다.

디자인을 위한 몇 가지 실용적인 팁을 알려드리겠습니다.

균일한 두께 유지

작업하는 판금은 처음부터 끝까지 동일한 두께를 가져야 합니다. 그렇지 않으면 굽힘 반경이 일정하지 않아 균열이나 뒤틀림이 발생할 가능성이 높아집니다. 일반적으로 0.5mm에서 6mm 사이의 두께를 선택할 수 있습니다.

굽힘 반경 및 방향

최소 굽힘 반경이 있으며, 이는 재료의 종류와 두께에 따라 달라집니다. 기억해야 할 중요한 규칙은 "최소 반경은 최소한 판 두께만큼 커야 한다"는 것입니다. 또한, 방향과 관련하여 굽힘선 전체에 걸쳐 반경이 동일하고 굽힘이 모두 동일한 평면에 있는지 확인하십시오.

연속적인 굽힘을 피하세요

설계 시 굽힘 부분을 너무 가깝게 배치하면 부품 정렬에 문제가 발생하고 금속에 잔류하는 응력이 증가할 수 있습니다. 따라서 굽힘 부분 사이에 충분한 공간을 두는 것이 중요합니다. 일반적으로 굽힘 부분 사이에는 판재 두께의 최소 세 배 이상의 간격을 두는 것이 좋습니다.

벤드 릴리프 사용

굽힘 부분이 판재 끝부분에 가까우면 과도한 응력으로 인해 금속이 찢어지거나 갈라질 수 있습니다. 이를 방지하려면 굽힘 부분의 시작과 끝에 작은 홈이나 홈과 같은 돌출부를 사용하세요.

적절한 구멍 및 슬롯 배치

디자인에 구멍이나 슬롯이 있는 경우, 어디에 배치할지 신중하게 결정해야 합니다. 구멍의 크기와 굽은 부분과의 거리가 중요할 수 있습니다. 구멍이 곡선 부분에 너무 가까이 있으면 소재가 변형될 수 있습니다.

• 최소 거리(구부림에서 구멍까지) = 2.5 t + R
• 최소 거리(슬롯에서 구멍까지) = 4t + R
• 최소 거리(가장자리에서 구멍까지) = 3t
• 최소 구멍 반경(r min.) = 0.5 t

여기서 t는 시트의 두께이고 R은 굽힘 반경입니다.

카운터싱크 디자인

카운터싱크 피처는 가공이나 프레스 브레이크를 이용한 펀칭을 통해 만들 수 있습니다. 설계에 카운터싱크 피처를 배치하는 방법에는 몇 가지 규칙이 있습니다.

• 최대 깊이 = 0.6t
• 굽힘으로부터의 최소 거리: 3t
• 가장자리로부터의 최소 거리: 4t
• 두 개의 카운터싱크 사이의 거리 = 8t

올바른 컬 치수

컬은 금속판 가장자리에 원형 롤(속이 빈 부분)을 구부리는 것을 말합니다. 가장자리를 날카롭지 않고 튼튼하게 유지하는 데 도움이 됩니다. 컬을 디자인할 때는 다음 사항을 고려하세요.

• 최소 외부 반경 = 2t
• 최소 거리(굽힘에서 컬까지) = 컬 반경 + 6t
• 최소 거리(홀에서 컬까지) = 2 x 컬 반경 + t
• 마지막으로 컬이 다른 부분을 덮지 않도록 주의하세요.

밑단 디자인

밑단은 판금 부품의 접힌 가장자리입니다. 열려 있거나 닫혀 있을 수 있으며, 두 밑단을 연결하면 패스너처럼 작용할 수도 있습니다. 밑단을 만들기 위해 판금을 구부릴 때는 다음 규칙을 따라야 합니다.

• 최소 내부 반경 = 0.5t
• 닫힌 밑단의 최소 반환 길이 = 4t
• 오픈 밑단의 최소 반환 길이 = 4t
• 굽힘 안쪽 가장자리에서 밑단 바깥쪽 가장자리까지 = 5t + 밑단 반경

플랜지 및 모따기 설계

플랜지는 판금 부품의 본체에서 보통 90° 각도로 튀어나온 모서리입니다. 설계에 플랜지가 있는 경우 다음과 같은 치수 제한을 고려하세요.

• 최소 플랜지 길이 = 4t
• 최소 굽힘 반경 = t
• 최소 굽힘-플랜지 거리 = 2t

탭과 노치

탭과 노치는 판금의 일부로, 부품을 연결하는 데 자주 사용됩니다. 탭은 가장자리에 살짝 튀어나온 부분이고, 노치는 작은 홈입니다. 하지만 적절한 위치에 설치하지 않으면 재료가 약해질 수 있습니다. 따라서 다음과 같은 설계 규칙을 따르세요.

• 최소 굽힘에서 노치까지의 거리 = 3t + 반경(R)
• 노치 사이의 최소 거리 = 3.18mm
• 최소 노치 길이 = 2t
• 최소 노치 너비 = 1.5t
• 최대 탭 및 노치 길이 = 탭 너비(w) x 5
• 노치 모서리 반경 = 0.5t

강판을 구부리는 5가지 팁

강판을 구부리는 것은 다소 어려워 보일 수 있지만, 이 팁들을 활용하면 훨씬 수월해질 수 있습니다. 도움이 될 만한 몇 가지 팁을 소개합니다.

봄이 다시 오는 것을 조심하세요

판재를 구부릴 때는 원하는 각도보다 더 많이 구부려야 합니다. 판재는 원래 위치로 되돌아갈 수 있기 때문입니다. 따라서 필요한 각도보다 조금 더 구부려야 합니다.

금속판은 충분히 연성적입니까?

금속판을 날카로운 모서리로 구부리려고 하면 금이 갈 수 있습니다. 따라서 가능하면 피해야 합니다. 또한 강철의 두께도 고려해야 합니다. 모든 재료가 날카로운 모서리로 구부릴 만큼 부드러운 것은 아닙니다.

항상 프레스 브레이크를 사용하세요

가능하다면 항상 다음을 사용하세요. 프레스 브레이크이는 판금에 필요한 지지력을 제공하고 굽힘을 더 깔끔하게 만들고 굽은 판 전체에 걸쳐 더 균일한 패턴을 만듭니다.

공정 위치 구멍을 잊지 마세요

굽힘 가공할 부품에 공정 위치 구멍을 뚫어주세요. 이렇게 하면 판금이 다이의 올바른 위치에 고정됩니다. 또한, 굽힘 가공 중 판금이 움직이지 않도록 하여 모든 굽힘이 정확하게 이루어지도록 합니다.

굽힘 여유

판금 굽힘 가공을 배울 때 굽힘 허용 오차를 고려하는 것은 중요합니다. 이를 통해 더 정확한 수치를 얻을 수 있고, 완제품이 정확하게 제작되었는지 확인할 수 있습니다.

결론

맞춤형 제품에 대한 수요는 항상 존재하며, 맞춤형 금속 제품을 제작하려면 판금 벤딩에 대해 알아야 합니다. 이 글에서는 판금의 정의, 판금의 중요성, 그리고 원하는 모양으로 판금을 벤딩하는 데 필요한 사항에 대해 살펴보았습니다.

판금 벤딩 공정을 이해하는 것만으로는 충분하지 않습니다. 게다가, 고품질의 결과물을 독자적으로 얻는 것은 상당히 어려울 수 있습니다. 하지만 품질과 신속한 생산을 모두 중시한다면 KRRASS의 금속 벤딩 장비는 매우 귀중한 자산입니다. 최첨단 장비를 통해 생산 효율성과 품질을 향상시킬 수 있습니다. KRRASS의 첨단 엔지니어링 및 정밀 제조 기술을 활용하면 설계를 손쉽게 실제 제품으로 구현하여 최단 시간 내에 상당한 경쟁 우위를 확보할 수 있습니다.

자주 묻는 질문