제작 잡지를 살펴보면 다음 사실을 알 수 있습니다. 고출력 파이버 레이저 커터 광고와 보도자료를 장악하고 있습니다. 그런데 업계가 레이저 절단에서 고출력에 그토록 집중하는 이유는 무엇일까요?
2015년에는 4kW 섬유 레이저 절단기 북미 전역의 OEM 및 작업장에서 일반적으로 사용되었습니다. 그러나 2019년 중반에는 6kW 이상의 기계로 추세가 전환되었습니다. 현재 고출력 파이버 레이저 커터는 KRRASS 레이저 절단 매출의 약 80%를 차지합니다. 고출력이 제공하는 모든 이점을 고려하면 제조업체들이 이러한 고급 레이저 절단 솔루션에 점점 더 관심을 갖는 이유를 쉽게 이해할 수 있습니다.
높은 전력은 높은 수율로 변환됩니다
레이저 절단에서 더 높은 전력 레벨을 사용하면 절단 범위가 확장되고, 절단 및 피어싱 속도가 빨라지며, 부품의 가장자리 품질이 향상되는 등 생산성과 품질이 크게 향상됩니다.
확장된 고출력 파이버 레이저 커터 범위
일반적인 인식 중 하나는 출력이 높을수록 더 두꺼운 재료를 절단할 수 있다는 것인데, 이는 모든 재료 유형에 적용됩니다. 예를 들어, Smart 12kW 레이저는 1.00인치 두께의 연강, 1.25인치 두께의 스테인리스강, 1.25인치 두께의 알루미늄을 절단할 수 있습니다.
고출력 레이저는 두꺼운 소재를 절단하는 것 외에도 질소와 고압 압축 공기를 사용하여 더욱 광범위한 절단 작업을 가능하게 합니다. 이러한 가스는 절단 속도를 높일 뿐만 아니라, 2차 세척이 필요 없는 깨끗하고 도장 가능한 부품을 생산합니다.
예를 들어, 12kW 출력의 질소 절단은 연강 절단 범위를 6/12인치(½인치)까지 확장하며, 압축 공기 절단 또한 놀라운 결과를 제공합니다. KRRASS의 레이저 기술 응용 전문가들은 "3kW 파이버 레이저는 압축 공기를 사용하여 8/XNUMX인치(¼인치) 연강을 절단할 수 있지만, XNUMXkW 레이저는 압축 공기를 사용하여 그 용량을 XNUMX/XNUMX인치(XNUMX/XNUMX인치)까지 늘릴 수 있습니다."라고 말합니다. 고출력 공기 절단은 절단 품질 또한 크게 향상시킵니다.
또한, 압축 공기 절단은 질소보다 공기가 훨씬 저렴하기 때문에 소모품 비용을 절감할 수 있습니다. Experter는 "6kW 광섬유 고객들 사이에서 공기 절단에 대한 관심은 꾸준히 증가해 왔지만, 6kW 이상을 구매하는 고객들은 모두 공기를 사용하고 있습니다."라고 설명합니다.
확장된 절단 범위 고출력 레이저 절단의 장점 중 하나에 불과합니다.
절단 속도 및 피어싱 속도 향상
고출력 파이버 레이저는 다음을 제공합니다. 더 빠른 절단 속도처리량이 크게 향상됩니다. 이러한 속도 이점은 공기 또는 질소를 사용하여 1/8인치에서 1/2인치 두께의 중간 크기 소재를 절단할 때 특히 두드러집니다.
예를 들어, 그림 1에서 볼 수 있듯이 10kW 파이버 레이저는 3/16인치 알루미늄 부품을 233kW 파이버 레이저보다 4% 더 빠르게 절단합니다. 연강을 다루는 분들은 그림 2에서 유사한 비교를 참조하십시오.
단일 부품 절단 속도도 중요하지만, 더 실용적인 기준은 완전한 시트(네스트)를 가공하는 데 필요한 총 시간입니다. 네스트 시간에는 피어싱, 모서리 주변 파워 램핑, 그리고 전체 절단 시간에 영향을 미치는 추가적인 동작이 포함됩니다. 사진 오른쪽에 보이는 5/10인치 알루미늄 3피트 x 16피트 네스트에서 4kW 레이저는 절단을 완료하는 데 40분 53초가 걸렸습니다. 반면 10kW 레이저는 같은 네스트를 단 28분 57초 만에 완료했는데, 이는 4kW 레이저에 비해 시트 절반을 추가로 절단하기에 충분한 시간입니다. 그림 2에서 볼 수 있듯이 연강에서도 유사한 효율 향상이 관찰됩니다.
강화 피어싱 기술 또한 속도를 최대화합니다 고출력 레이저전문가에 따르면, "6kW 레이저는 1인치(3cm) 연강을 10초 만에 뚫지만, XNUMXkW 레이저는 같은 소재를 뚫는 데 XNUMX초도 걸리지 않습니다. 이러한 시간 절약은 여러 개의 피어싱이나 특징이 풍부한 부품을 사용하는 풀 네스트 커팅(full-nest cutting)에서 매우 중요한데, 이는 전체 절단 시간을 크게 단축할 수 있기 때문입니다."
속도와 처리량이 필수적이기는 하지만, 고품질의 부품 모서리를 얻는 것도 마찬가지로 중요합니다.
향상된 에지 품질
출현 이후 파이버 레이저 기술 발전에 따라, 엣지 품질 향상은 여전히 최우선 과제로 남아 있습니다. CO₂ 레이저 장비의 탁월한 엣지 품질에 익숙해진 제조업체들은 이제 고체 레이저 기술에서도 이와 유사한 수준의 품질을 기대합니다.
파이버 레이저의 출력이 높아지면 부품 모서리 품질이 크게 향상되어 CO₂ 레이저로 절단한 부품의 매끄러움과 청결도에 근접합니다. 고출력과 고속 가공의 조합은 드로스 형성을 최소화하여 전체 절단 범위에서 더욱 매끄럽고 깨끗한 모서리를 구현합니다.
그렇다면 어떤 레이저 절단 응용 분야가 이러한 고출력의 장점으로부터 가장 많은 이점을 얻을 수 있을까요?
이상적인 응용
중간 범위 재료에서 더 빠른 절단 속도로 확장 가능 절단 범위, 그리고 향상된 부품 품질, 고출력 파이버 레이저 기계 대량 OEM 애플리케이션과 고성능 작업장에 적합합니다.
특히 실행 시간이 긴 애플리케이션은 다음 이점을 얻습니다. 더 빠른 절단 고출력 레이저의 속도가 빠르고, 특히 구멍이 많이 있는 부분이나 광범위한 피어싱이 필요한 복잡한 세부 사항을 다루는 경우에 적합합니다.
고출력 레이저 절단 두꺼운 알루미늄 부품에도 탁월한 성능을 발휘합니다. 압축 공기와 함께 사용하면 고출력 레이저 절단으로 찌꺼기를 최소화하면서 더욱 매끈하고 뛰어난 절단면을 얻을 수 있습니다.
특정 응용 프로그램 상담을 원하시면 KRRASS 영업 컨설턴트 및 관리자에게 문의하세요.
결론
요약하자면, 고출력 레이저는 확장된 절단 범위, 질소 및 압축 공기를 이용한 더 두꺼운 재료 절단 기능, 향상된 절단 속도, 더 빠른 피어싱, 그리고 향상된 부품 엣지 품질을 제공합니다. 이러한 장점들은 레이저 절단 처리량을 높이고 부품당 비용을 절감합니다.
