3000W 파이버 레이저는 얼마나 두꺼운 것을 절단할 수 있나요?

3000W 파이버 레이저의 성능을 고려할 때 가장 중요한 질문 중 하나는 다음과 같습니다. 3000W 파이버 레이저는 얼마나 두껍게 절단할 수 있나요?? 이 질문에 대한 답은 재료 유형, 레이저 빔의 품질, 특정 절단 조건 등 다양한 요인에 따라 달라집니다. 일반적으로 3000W 파이버 레이저 절단기의 탄소강의 최대 두께는 20mm입니다. 스테인리스강의 최대 두께는 10mm입니다. 알루미늄 판의 최대 두께는 8mm입니다. 구리 판의 최대 두께는 8mm입니다. 이 글에서는 3000W 파이버 레이저의 두께 절단 기능에 대한 포괄적인 이해를 제공하기 위해 이러한 측면을 살펴보겠습니다.

파이버 레이저의 절단 능력 이해

금속 제작의 진화: 플라즈마에서 파이버 레이저 절단까지

자동화 금속 가공 초기 단계에는 사업주들이 두꺼운 금속의 거친 절단에는 기본 CNC 플라즈마 테이블이나 워터젯 절단기를, 얇은 금속의 정밀 절단에는 정밀 CNC 플라즈마 커터를 사용하는 것이 일반적이었습니다. 그러나 제조 안전과 환경 보호에 대한 중요성이 커지면서 YAG 및 CO2 레이저 절단기가 시장에 등장하여 금속 절단 품질을 새로운 기준으로 끌어올렸습니다. 또한, 레이저는 소모품이 필요 없어 플라즈마 및 워터젯 방식에 비해 친환경성과 안전성 측면에서도 이점을 제공했습니다.

YAG 레이저와 이산화탄소 레이저는 그 장점에도 불구하고 높은 투자 비용, 제한된 절단 두께, 그리고 플라즈마 절단에 비해 느린 속도 등 한계가 있었습니다. 그러나 파이버 레이저 금속 절단 시스템의 도입으로 획기적인 발전이 이루어졌습니다. 이 혁신은 업계에 혁명을 일으켜 탁월한 수준의 정밀성, 품질, 속도, 그리고 다재다능함을 제공했습니다.

파이버 레이저 커터의 절단 장점

파이버 레이저 커터는 CNC 컨트롤러를 사용하여 지정된 레이아웃 파일에 따라 레이저 헤드를 제어하는 ​​고정밀 금속 가공을 위한 최첨단 솔루션입니다. 이 기술은 매우 다재다능하여 소규모 기업과 대규모 산업 제조 운영 모두의 요구를 충족합니다.

1mm 스테인리스강부터 100mm 이상의 탄소강까지 다양한 소재를 절단할 수 있는 파이버 레이저는 황동, 구리, 알루미늄, 금, 은과 같은 고반사 금속에도 탁월한 성능을 발휘합니다. 공기, 질소, 산소 등 다양한 작동 가스를 사용할 수 있어 다양한 소재와 두께에 걸쳐 최적의 절단 성능을 보장합니다.

판금, 튜브 또는 특수 프로파일 등 어떤 소재를 다루든, 파이버 레이저 기계는 정밀하고 깔끔한 절단을 제공하여 매끄러운 윤곽과 복잡한 형상을 손쉽게 제작할 수 있습니다. 따라서 효율성, 정확성, 그리고 품질이 무엇보다 중요한 현대 금속 제작 공정에서 파이버 레이저는 필수적인 도구입니다.

파이버 레이저 절단 두께에 영향을 미치는 요인은 무엇입니까?

레이저 파워

연속파 출력 레이저의 경우, 레이저 출력의 크기와 모델의 품질 모두 절단 결과에 상당한 영향을 미칩니다. 레이저 출력은 절단 가능한 강판의 두께를 직접적으로 결정하며, 출력이 높을수록 더 두꺼운 소재를 절단할 수 있습니다. 또한, 출력 수준은 공작물 크기 정확도, 절단 폭 및 표면 조도에도 영향을 미칩니다.

절삭 속도 증가나 두꺼운 소재의 경우 최대 출력을 설정하는 것이 일반적이지만, 항상 최적의 선택은 아닙니다. 단면 전체의 에너지 분포를 나타내는 레이저 빔 패턴이 중요한 역할을 합니다. 레이저 출력을 높이면 레이저 모드가 변경될 수 있으며, 최대 출력 밀도와 절단 품질은 최대 출력 이하에서 나타나는 경우가 많습니다.

레이저 출력이 부족하면 재료 가열이 불충분해질 수 있으며, 특히 하단 가장자리 근처에서는 공기 흐름 압력이 부족하여 슬래그 제거가 불완전해질 수 있습니다. 반대로, 레이저 출력이 너무 높으면 과도한 열 입력으로 이어져 공기 흐름이 감당할 수 있는 것보다 더 넓은 용융 범위를 초래하여 판재에 용융 금속이 잔류하고 과도한 연소가 발생할 수 있습니다.

최적의 결과를 얻으려면 특정 절단 조건에 따라 레이저 출력을 신중하게 고려하는 것이 중요합니다. 적절한 균형을 찾으면 효율적인 소재 가공과 고품질 절단이 가능해지며, 불완전한 슬래그 제거나 과도한 연소와 같은 문제도 방지할 수 있습니다.

절단 속도

절삭 속도는 절삭 품질을 결정하는 데 중추적인 역할을 하며, 그 영향은 소재의 밀도와 두께에 크게 영향을 받습니다. 일반적으로 다른 변수가 일정할 때 절삭 속도는 소재의 밀도 및 두께와 반비례 관계를 보입니다. 최적의 절삭 속도는 하부에 드로스 형성 없이 매끄러운 절삭면을 생성합니다.

절삭 속도가 너무 빠르면 소재가 완전히 절단되지 않아 스파크가 발생하고, 하부에 슬래그가 형성되며, 과도한 열 축적으로 렌즈가 손상될 수 있습니다. 반대로 절삭 속도가 너무 느리면 소재가 과도하게 용융되고, 슬릿이 넓어지며, 심지어 가공물이 과열될 수도 있습니다.

따라서 절삭 속도의 적절한 균형을 맞추는 것이 매우 중요합니다. 이는 고품질 절삭을 유지하면서 효율적인 소재 가공을 보장하고, 불완전 절삭, 슬래그 형성 또는 소재 과열과 같은 문제를 최소화합니다. 레이저 절삭 작업에서 최적의 결과를 얻으려면 소재 특성과 원하는 절삭 결과에 따라 절삭 속도를 조정하는 것이 필수적입니다.

• 레이저 절단 두께 및 속도 차트

빔 모드 및 품질

레이저 빔의 품질은 초점성과 강도에 영향을 미칩니다. 고품질 빔은 더 먼 거리에서도 초점을 유지하여 두꺼운 재료도 효율적으로 절단할 수 있습니다.

다양한 빔 모드(예: 가우시안 또는 TEMoo)는 레이저 에너지가 재료에 분산되고 흡수되는 방식에 영향을 미칠 수 있습니다. 일부 모드는 더 높은 출력 밀도를 제공할 수 있어 더 두꺼운 재료를 절단하는 데 더 적합합니다.

보조 가스

재료 절단에는 보조 가스를 사용해야 하는데, 이 가스는 일반적으로 레이저 빔과 동축으로 분사되어 렌즈를 오염으로부터 보호하고 절단 영역 하단의 슬래그를 제거합니다. 보조 가스가 충분한 압력을 생성하면 절단이 완료되고 슬래그는 투명해집니다. 가스의 압력과 종류는 절단면의 거칠기와 슬래그 생성에 영향을 미칩니다.

자료 유형

절단되는 재료의 구성 및 특성은 절단 공정에 영향을 미칩니다. 열전도율이나 반사율이 높은 재료는 원하는 절단 두께를 얻기 위해 더 높은 레이저 출력이나 특수 기술이 필요할 수 있습니다.

파이버 레이저 절단기의 출력은 표준 모델의 경우 일반적으로 500W에서 1000W 사이이며, 고출력 버전은 2000W를 초과합니다. 1000W 미만의 출력은 최대 14mm 두께의 탄소강과 최대 6mm 두께의 스테인리스강 절단에 적합합니다. 이러한 두께 범위에서는 절단 품질이 우수하고 절단 속도가 빠르므로 효율적인 작업과 비용 효율성이 보장됩니다.

그러나 권장 두께를 초과하는 소재를 절단하면 절단 속도가 감소하여 절단 품질이 저하됩니다. 두꺼운 소재는 절단이 어렵거나 불가능할 수 있습니다. 반대로, 1mm 스테인리스강과 같이 권장 두께보다 얇은 소재의 경우, 절단 품질이 매우 뛰어나 추가적인 후처리가 필요하지 않은 경우가 많습니다.

재료를 권장 두께 범위 내에서 유지하면 최적의 절단 효율성과 비용 효율성이 보장되고, 레이저 절단 기술의 이점이 극대화됩니다.

3000W 파이버 레이저는 얼마나 두껍게 절단할 수 있나요?

보드 절단에 3000W 레이저 출력을 선택할 경우, 스테인리스 강판은 최대 절단 두께 8mm, 절단 속도 1.2m/min으로 절단하는 것이 좋습니다. 절단 탄소강판의 최대 두께는 20mm이며, 절단 속도는 0.55~0.65m/min입니다. 절단 알루미늄 합금판은 6W로 최대 두께 3000mm까지 절단 가능하며, 절단 속도는 2m/min입니다. 구리판 절단 시, 안정적인 절단을 위한 최대 판 두께는 6mm이며, 절단 속도는 1.3m/min입니다.

3000W 파이버 레이저 절단기 매개변수 정보에 대한 자세한 내용은 다음을 참조하세요. 여기를 클릭하세요 찾을 수 있습니다.

3KW 레이저 와트수의 장점

• Precision – 3000W/3kW 레이저는 높은 수준의 정밀도와 정확도를 제공할 수 있어 정밀한 디테일이나 복잡한 디자인이 필요한 애플리케이션에 적합합니다.
• 다재 – 3000W/3kW 레이저는 연강부터 알루미늄, 구리까지 다양한 소재에 사용할 수 있습니다. 이 장비는 다양한 소재를 다루는 사업체에 적합하며, 다양한 용도로 활용 가능합니다.

3KW 레이저 와트의 단점

• 더 느린 레이저 절단 속도 – 3000W/3kW 레이저 장비는 고출력 레이저 장비보다 절단 속도가 느릴 수 있습니다. 이로 인해 처리 시간이 길어질 수 있으며, 대량의 소재를 처리해야 하는 기업에는 적합하지 않을 수 있습니다.
• 제한된 두께 용량 – 3000W/3kW 레이저는 고출력 레이저만큼 두꺼운 재료를 빠르고 효율적으로 절단하지 못할 수 있습니다. 이러한 요인은 기업이 수행할 수 있는 프로젝트 유형을 제한할 수 있습니다.

절단 두께와 속도의 관계

절단 속도에 대한 두께의 영향

레이저 절단기의 절단 속도와 재료 두께 사이의 관계는 매우 밀접하게 연관되어 있습니다. 두꺼운 금속은 원하는 결과를 얻기 위해 더 많은 에너지, 시간, 그리고 절삭 자원을 필요로 합니다. 절단 속도가 느리면 레이저 절단기에 더 많은 출력과 더 긴 관통 시간이 제공되어 두꺼운 재료를 효과적으로 절단하는 데 필수적입니다.

절단 품질과 효율성의 균형

효율성과 가치의 완벽한 균형을 달성하려면 절삭 속도와 소재 두께를 신중하게 조정해야 합니다. 두꺼운 소재의 경우, 깔끔한 절삭과 충분한 관통력을 확보하기 위해 절삭 속도를 낮춰야 합니다. 그러나 절삭 속도가 느리면 생산 비용과 시간이 증가하여 서비스 제공에 차질이 발생합니다. 반대로, 절삭 속도가 빠르면 변형이나 오류가 발생하여 절삭 품질이 저하될 수 있습니다.

다양한 금속 및 두께에 필요한 절단 매개변수

다양한 소재와 두께에는 출력, 보조 가스 설정, 속도, 소재 특성 등 특정 절단 매개변수가 필요합니다. 다양한 금속과 그에 따른 두께에 대해 최적의 결과를 얻으려면 절단 가이드라인을 준수하는 것이 매우 중요합니다. 이를 통해 레이저 커터는 효율성, 비용, 그리고 절단 품질의 균형을 유지하면서 이상적인 조건에서 작동할 수 있습니다.

• 레이저 절단 두께 및 속도 차트

이러한 매개변수를 미세하게 조정하고 속도와 두께 간의 균형을 유지함으로써 제조업체는 레이저 절단 공정을 최적화하여 효율적으로 고품질 결과를 제공할 수 있습니다.

레이저 절단에서 전력, 속도 및 재료 두께의 균형을 맞추는 방법

1. 재료 속성 이해

• 두께 : 두꺼운 소재를 절단할 때는 깨끗한 절단을 위해 더 많은 힘과 더 느린 속도가 필요합니다.
• 유형: 다양한 금속은 각기 다른 열적 특성과 녹는점을 가지고 있으며, 이는 레이저 절단에 대한 반응에 영향을 미칩니다.

2. 전원 설정 조정

• 더 두꺼운 소재에 더 높은 전력: 두꺼운 재료를 효율적으로 절단하려면 레이저 출력을 높이세요.
• 더 얇은 소재를 위한 더 낮은 전력: 더 얇은 소재에는 타거나 과도하게 녹는 것을 방지하기 위해 낮은 전력 설정을 사용하세요.

3. 절단 속도 최적화

• 더 두꺼운 소재의 경우 더 느린 속도: 두꺼운 소재의 경우 절단 속도를 줄여 레이저가 침투하여 깨끗하게 절단할 수 있는 충분한 시간을 확보하세요.
• 더 얇은 소재에 대한 더 빠른 속도: 품질을 저하시키지 않고 효율성을 유지하려면 얇은 소재의 속도를 높입니다.

4. 보조 가스 매개변수 미세 조정

• 가스 유형: 절단할 소재에 따라 적절한 보조 가스(예: 산소, 질소, 공기)를 선택하십시오. 각 가스는 절단 공정에 각기 다른 영향을 미칩니다.
• 가스 압력 : 가스 압력을 조절하여 절삭날 품질을 최적화하고 용융된 재료를 효과적으로 제거합니다.

5. 절단 품질 모니터링

• 육안 검사: 정기적으로 절단 품질을 점검하세요. 과도한 슬래그, 탄 자국 또는 불완전한 절단 흔적이 있는지 살펴보세요.
• 매개변수 조정: 품질이 만족스럽지 않으면 전력, 속도, 가스 설정을 적절히 조정하세요.

6. 절단 가이드라인을 사용하세요

• 제조업체 권장 사항: 다양한 소재와 두께에 맞게 레이저 커터 제조업체가 제공하는 가이드라인을 따르세요.
• 경험적 데이터: 이전 절단에서 얻은 데이터를 활용하여 유사한 소재와 두께에 대한 매개변수 설정을 알려줍니다.

7. 테스트 컷 수행

• 작은 테스트 조각: 큰 부분을 자르기 전에 작은 조각으로 테스트 절단을 수행하여 설정을 미세하게 조정합니다.
• 반복적 조정: 원하는 품질이 달성될 때까지 매개변수를 점진적으로 조정하고 결과를 평가합니다.

예: 10mm 탄소강의 균형 매개변수

• 전원 설정: 적절한 침투를 보장하려면 높은 전력 설정(예: 1500W)을 사용하세요.
• 속도를 조정하십시오: 레이저가 두께를 효과적으로 절단할 수 있도록 느린 속도(예: 0.5m/분)를 설정합니다.
• 보조 가스: 적절한 압력의 산소를 사용해 절단 과정을 향상시키고 모서리를 깨끗하게 만듭니다.
• 모니터링 및 조정: 절단면을 검사하고 필요한 경우 전력, 속도 또는 가스 압력을 조정하여 품질을 개선합니다.

이러한 요소를 이해하고 균형을 맞추면 레이저 절단 공정을 최적화하여 다양한 소재와 두께에 걸쳐 효율적으로 고품질 절단을 달성할 수 있습니다.

레이저 절단을 위한 최적의 전력 레벨 선택을 위한 팁

올바른 레이저 절단 성능을 선택하기 위해서는 몇 가지 사항을 고려해야 합니다.

재료 고려 사항

• 아크릴 :
  • 80-100W CO2 레이저 커터는 아크릴을 절단하는 데 이상적입니다.
  • CO2 레이저는 비금속 절단의 경우 파이버 레이저보다 더 나은 성능을 제공합니다.
  • 이 파워 레인지는 아크릴의 매끄럽고 우아한 모서리를 보장합니다.
• 나무:
  • MDF와 합판은 레이저 절단에 일반적으로 사용되는 목재 종류입니다.
  • 아크릴을 절단하는 것보다 출력 수준이 낮은 CO2 레이저를 사용하세요.
  • 높은 에너지 수준은 목재의 가장자리를 손상시켜 만족스럽지 못한 절단 결과를 초래할 수 있습니다.
• 금속 :
  • 금속마다 절단에 필요한 전력 수준이 다릅니다.
  • 탄소강, 일반강, 스테인리스강과 같은 금속을 레이저로 절단하는 전문적인 작업에는 일반적으로 100W 이상의 레이저 전력이 필요합니다.
  • 두꺼운 금속을 절단하는 경우, 정밀하고 효율적인 절단을 위해 1000W 또는 4000W 모델과 같은 고출력 파이버 레이저 기계를 고려하세요.

두께 고려 사항

• 원하는 절단 깊이를 달성하기 위해서는 두꺼운 소재일수록 더 높은 전력 수준이 필요합니다.
• 재료의 두께는 필요한 전력 수준에 영향을 미칩니다.
• 최적의 레이저 절단 결과를 얻으려면 전력, 속도, 재료 두께의 균형을 맞추는 것이 필수적입니다.

권장 사항 요약

• 아크릴 커팅:
  • 전력 범위: 80-100W CO2 레이저 커터.
  • 매끄럽고 우아한 절단면을 보장합니다.
• 목재 절단(MDF/합판):
  • 아크릴 절단에 비해 낮은 전력의 CO2 레이저입니다.
  • 목재 가장자리의 손상을 방지합니다.
• 금속 절단 :
  • 전문적인 금속 절단을 위한 100W 이상의 레이저 출력.
  • 두꺼운 금속을 절단하는 경우 고출력 파이버 레이저(예: 1000W 또는 4000W)를 고려하세요.

두께 지침

• 원하는 절단 깊이를 얻으려면 두꺼운 재료일수록 더 높은 전력 수준이 필요합니다.
• 최적의 결과를 얻으려면 레이저 절단 전력을 선택할 때 재료의 두께를 고려하세요.
• 효율적이고 효과적인 레이저 절단을 위해 전력, 속도, 재료 두께의 균형을 맞추세요.

이러한 요소를 이해하고 재료의 특정 요구 사항을 고려하면 절단 작업에서 고품질 결과를 얻는 데 적합한 레이저 절단 전력을 선택할 수 있습니다.

최대 절단 두께 참조 목록

이 표는 각 소재 유형에 대해 다양한 레이저 출력으로 얻을 수 있는 최대 절단 두께를 추정한 것입니다. 실제 절단 성능은 장비, 소재 특성 및 기타 요인에 따라 달라질 수 있습니다.

결론

결론적으로, 절단 능력은 3000W 파이버 레이저 재료 종류, 레이저 빔 품질, 절단 조건 등 다양한 요인의 영향을 받습니다. 다양한 재료를 뛰어난 정밀도와 속도로 효과적으로 절단할 수 있지만, 고려해야 할 한계가 있습니다. 파이버 레이저의 성능을 이해하면 제조업체와 운영자는 효율적이고 정밀한 결과를 위해 레이저 절단 공정을 최적화할 수 있습니다. 기술이 계속 발전함에 따라 파이버 레이저 절단 성능은 더욱 향상되어 다양한 산업 분야에 새로운 가능성을 열어갈 것으로 예상됩니다.