산업용 절단 분야에서 파이버 레이저의 출력과 효율성은 타의 추종을 불허합니다. 제조업체와 엔지니어들이 흔히 궁금해하는 질문은 "6000W 파이버 레이저는 얼마나 두꺼운 재료를 절단할 수 있을까?"입니다. 이 강력한 기술은 다양한 소재를 정확하고 빠르게 절단할 수 있도록 하여 제조 산업에 혁명을 일으켰습니다. 6kw 파이버 레이저 절단기에 사용할 수 있는 다양한 소재의 최대 절단 두께는 탄소강 최대 두께 25mm, 스테인리스강 최대 두께 25mm, 알루미늄 소재 최대 두께 25mm, 구리 최대 두께 12mm입니다. 이 글에서는 6000W 파이버 레이저의 성능을 자세히 살펴보고, 다양한 소재를 처리할 수 있는 강력한 성능과 절단 성능에 영향을 미치는 요소 등을 알아보겠습니다.
레이저 절단의 유형은 무엇입니까?
CO2 레이저
CO2 레이저는 가스가 채워진 튜브에 전기를 흐르게 하여 광선을 생성합니다. 이 튜브에는 일반적으로 이산화탄소, 질소, 수소, 헬륨을 포함한 가스 혼합물이 들어 있습니다. 튜브 끝부분에는 거울이 있는데, 하나는 완전 반사형이고 다른 하나는 부분 반사형으로 일부 빛이 통과합니다. CO2 레이저는 원적외선 영역에서 보이지 않는 빛을 생성하며, 일반적인 산업용 기계의 출력은 25~100와트, 파장은 10.6마이크로미터입니다.
CO2 레이저는 목재, 종이, 아크릴 플라스틱, 가죽, 직물 등 비금속 재료를 절단하는 데 매우 효과적입니다. 치즈나 밤 등 특정 식품 가공에도 사용할 수 있습니다. CO2 레이저는 알루미늄 및 기타 비철 금속의 얇은 판도 절단할 수 있지만, 주요 응용 분야는 여전히 비금속입니다. 산소 함량을 높여 CO2 빔의 출력을 높이면 절단 성능을 향상시킬 수 있지만, 이러한 접근 방식에는 주의와 전문 지식이 필요합니다.
파이버 레이저
파이버 레이저는 고체 레이저 계열에 속하며, 펌프 다이오드로 에너지를 공급받는 특수 설계된 유리 섬유를 통해 증폭되는 시드 레이저를 사용합니다. 이 레이저는 1.064 마이크로미터의 파장에서 작동하며 매우 작은 초점 직경으로 유명합니다. 일반적으로 레이저 절단기 중 가장 고가이지만, 파이버 레이저는 유지보수가 필요 없고 최소 25,000 레이저 시간의 긴 수명을 포함하여 여러 가지 장점을 제공합니다.
파이버 레이저는 동일한 출력으로 CO100 레이저보다 2배 더 높은 강도를 달성할 수 있습니다. 연속, 준파워, 펄스 등 다양한 빔 설정을 제공하여 매우 다재다능합니다. 주목할 만한 하위 유형 중 하나인 MOPA 파이버 레이저는 펄스 지속 시간을 조절하여 응용 분야의 유연성을 높입니다. 파이버 레이저는 금속 마킹, 조각 및 절단에 탁월하며 금속, 합금, 유리, 목재, 플라스틱 등 다양한 재료를 처리할 수 있습니다. 특히 얇은 재료 절단에 효과적이지만, 고출력 장비(6kW 이상)는 두께가 20mm가 넘는 재료도 절단할 수 있습니다.
Nd:YAG/Nd:YVO 레이저
Nd(네오디뮴 도핑 이트륨 알루미늄 가넷) 및 Nd(네오디뮴 도핑 이트륨 오르토바나데이트)와 같은 결정 레이저는 높은 절삭력으로 유명합니다. 이 레이저는 파장이 1.064 마이크로미터이며 의료 및 치과 분야부터 군사 및 제조 분야까지 다양한 분야에서 사용됩니다. Nd 결정은 Nd에 비해 더 높은 펌핑 흡수율, 더 넓은 대역폭, 그리고 더 넓은 펌핑 파장 범위를 제공하지만, 수명(8,000~15,000시간)이 짧고 비용이 더 높습니다.
이 레이저는 코팅된 금속과 코팅되지 않은 금속, 비금속, 그리고 일부 세라믹을 모두 절단할 수 있습니다. Nd 결정은 종종 높은 NLO 계수 결정(LBO, BBO 또는 KTP)과 결합하여 출력 파장을 근적외선에서 녹색, 청색, 심지어 자외선으로 전환하여 기능을 향상시킵니다. 격자 구조를 크게 변화시키지 않고 이트륨, 가돌리늄 또는 루테튬 이온을 레이저 활성 희토류 이온으로 대체할 수 있으므로 높은 열전도도와 일관된 성능을 보장합니다.
다양한 유형의 레이저 절단 비교
1. CO2 레이저
장점
- 다양한 얇은 소재를 절단할 수 있습니다
- 치즈나 밤과 같은 식품 가공에도 유용합니다.
- 동일(또는 더 낮은) 전력으로 다양한 두께를 절단할 수 있습니다.
- 재료 절단 시 불규칙성을 남기지 마십시오.
- 또한 보링 및 조각에도 적합합니다.
- 인상적인 에너지 효율성
- 높은 출력 비율
- 비용 효율적인
- 일부 CO2 레이저는 수 킬로와트의 전력을 전달할 수 있습니다.
- CO2 빔에 더 많은 산소를 추가하여 강화할 수 있습니다.
약점
- 두꺼운 금속판 절단에는 적합하지 않습니다.
- 금속을 자르는 데 사용하면 불꽃이 나거나 불이 붙을 수 있습니다.
- 금속 절단 작업은 튜브에 부착된 거울을 손상시킬 수 있습니다.
- 일반적으로 25~100와트의 전력으로 제한됨
- CO2 빔에 더 많은 산소를 추가하는 것은 위험할 수 있습니다.
- 이 산소는 잠재적으로 화재를 일으킬 수 있습니다.
2. 파이버 레이저
장점
- 지속적으로 강력한 빔을 제공할 수 있습니다
- CO2 커터에 비해 매우 정밀한 결과를 얻을 수 있습니다.
- CO2 커터보다 더 부드럽고 빠르고 유연하게 절단할 수 있습니다.
- CO2 커터보다 훨씬 더 에너지 효율적입니다
- CO2 커터보다 폐기물이 적습니다.
- 가스 흐름이 필요하지 않습니다
- 일반적으로 유지 관리가 필요하지 않습니다.
- CO2 및 크리스탈 레이저보다 훨씬 더 긴 서비스 수명을 갖습니다.
약점
- 일반적으로 가장 비싼 레이저 절단기
- 일부 파이버 레이저 커터는 20mm보다 두꺼운 재료를 효과적으로 절단하는 데 어려움을 겪을 수 있습니다.
- 많은 파이버 레이저 커터에는 레이저 절단에 경험이 없는 사람들에게 혼란을 줄 수 있는 다양한 설정이 제공됩니다.
3. 직접 다이오드 레이저
장점
- 익숙하고 (신뢰할 수 있는) 레이저 절단 기술을 사용합니다.
- 이미 주로 금속 절단에 사용됨
- 일부 직접 다이오드 레이저는 수 킬로와트의 전력을 활용할 수 있습니다.
- 작은 크기
- 긴 수명
- "높은 벽면 플러그 효율성"으로 호평
약점
- 파이버 레이저에 비해 품질이 낮은 레이저 빔을 생성합니다.
- 일반적으로 다른 모델의 레이저 절단기만큼 강력하지 않습니다.
- 일반적으로 약 10와트의 전력만 공급합니다.
| 레이저의 종류 | 주요 특징 | 장점 | 약점 |
| CO2 레이저 | 이산화탄소 가스를 사용합니다 | 비용 효율적이며 얇은 소재에 적합합니다. | 금속에 대한 효과 제한 |
| 파이버 레이저 | 광섬유를 사용합니다 | 높은 정밀도, 효율성, 낮은 유지 보수 | 초기 비용이 비싸고 반사성 금속은 어려울 수 있습니다. |
| 크리스탈 레이저 | Nd와 같은 결정을 사용합니다 | 고출력, 두꺼운 소재에 적합 | 유지 보수 비용이 높고 수명이 짧음 |
| 다이렉트 다이오드 레이저 | 레이저 매체에 다이오드를 직접 사용합니다. | 소형, 에너지 효율, 긴 수명 | 제한된 전력으로 모든 재료에 적합하지 않음 |
절단을 위한 파이버 레이저의 장점
파이버 레이저 절단기의 절단 기능에 대해 더 자세히 알아보기 전에 먼저 파이버 레이저의 고유한 장점부터 살펴보겠습니다. 파이버 레이저의 장점은 다음과 같습니다.
1. 고효율 이득 매체
파이버 레이저는 이터븀(Yb3+), 네오디뮴(Nd3+), 툴륨(Tm3+), 프라세오디뮴(Pr3+), 에르븀(Er3+)과 같은 희토류 금속 이온으로 도핑된 광섬유를 사용한다는 점에서 차별화됩니다. 이러한 이온들은 펌프 광의 대부분을 흡수하고 유도 방출을 통해 특정 주파수의 광자를 방출합니다. 파이버의 유연한 구조는 다른 유형의 레이저에 비해 훨씬 긴 이득 거리를 제공하여 높은 광 이득을 제공합니다.
2. 광섬유 브래그 격자를 통한 스마트 피드백 루프
파이버 레이저는 기존의 유전체 거울 대신, 광 피드백을 위해 파이버 브래그 격자를 사용합니다. 이 격자는 굴절률이 다른 유리 섬유로 만들어지며, 특정 파장에서 레이저 빔을 반사하도록 주기적으로 배열되어 광 공동을 형성합니다. 즉, 광 공동이 이득 매질 내에 통합되어 효율성과 정밀도가 향상됩니다.
3. 견고한 광학 공동
파이버 레이저는 파이버 결합 다이오드 레이저와 혼동해서는 안 됩니다. 파이버 결합 다이오드 레이저에서 광섬유는 유도 방출이 아닌 빔 전달에만 사용됩니다. 파이버 레이저는 코일 형태의 광섬유가 이득 매질 역할을 하는 통합 광 공동을 가지고 있어, 견고하고 안정적인 광 공동을 형성하여 성능을 향상시킵니다.
4. 컴팩트한 설치 공간
파이버 레이저의 중요한 장점 중 하나는 컴팩트한 디자인입니다. 광섬유는 구부릴 수 있고 좁은 공간에 감아서 사용할 수 있어, 유사한 출력 전력을 가진 다른 레이저에 비해 설치 면적이 훨씬 작습니다. 이러한 유연성 덕분에 광 경로를 더욱 세밀하게 맞춤 설정할 수 있어 파이버 레이저는 다양한 특정 용도에 맞게 조정할 수 있습니다.
5. 높은 출력 전력
광섬유 레이저의 이득 매질은 얇고 유연하여 수 킬로미터 길이의 광섬유를 사용할 수 있어 펌핑 광의 높은 이득을 얻을 수 있습니다. 광섬유의 넓은 표면적 대 부피 비율은 효율적인 방열을 용이하게 하여 복잡한 냉각 시스템 없이도 광섬유 레이저가 킬로와트급으로 연속 작동할 수 있도록 합니다.
6. 우수한 빔 품질
레이저 빔 품질은 종종 M2 계수(이상값 1)로 정량화되며, 빔을 얼마나 정밀하게 집중시킬 수 있는지를 측정합니다. 파이버 레이저의 단일 모드 파이버는 일반적으로 우수한 빔 품질을 제공합니다. 이는 레이저 절단 및 용접과 같은 응용 분야에서 유리합니다. 높은 빔 품질은 작업물과 초점 대상 사이의 거리를 늘려 광학 장치를 이물질과 연기로부터 보호할 수 있기 때문입니다. 또한, 빔 직경이 작아짐에 따라 더 미세한 구조의 제조가 가능해지고 더 작고 비용 효율적인 광학 부품을 사용할 수 있습니다.
7. 높은 신뢰성
파이버 레이저는 신뢰성이 높고 유지보수가 거의 필요 없습니다. 보호 클래딩층 내부에 밀폐된 광 경로가 있어 레이저 빔이 외부 간섭에 덜 민감합니다. 따라서 고온 및 진동이 심한 작업 환경에서도 뛰어난 안정성을 유지하여 파이버 레이저는 산업 분야에서 신뢰할 수 있는 선택입니다.
IPG, Raycaus, Max Laser Source 소개
IPG, MAX, Raycus는 모두 레이저 소스의 일반적인 브랜드 이름으로, 각 브랜드마다 고유한 특징이 있습니다. 레이저 소스는 레이저 마킹 및 커팅 머신의 핵심 요소이며, 적합한 레이저 소스 선택은 비용, 안정성, 그리고 인기 등의 특성을 고려하여 결정됩니다. 이 글에서는 세 가지 레이저 소스와 그 차이점을 설명하여 적합한 레이저를 선택할 수 있도록 도와드리겠습니다.
IPG 레이저 소스 고품질 조각 결과, 탁월한 안정성, 그리고 최대 1년의 보증으로 정평이 나 있습니다. 이 레이저는 보석 및 소형 전자 부품 마킹에 사용되는 레이저 마커에 필수적입니다. IPG 레이저 소스가 장착된 장비는 다른 레이저로는 어려운 소재의 조각에도 탁월한 성능을 발휘합니다. 또한, 200~XNUMXkHz의 주파수 범위에서 작동하여 조각 작업의 다양성과 정밀성을 보장합니다.
Raycus 레이저 소스중국 브랜드인 는 저렴한 레이저 마킹 솔루션을 찾는 업계에서 인기가 높습니다. 이 Q-스위치 펄스 파이버 레이저는 경제적이지만, 다른 레이저 소스에 비해 조각 품질이 낮고 보증 기간이 짧습니다. 20~80kHz의 주파수 범위에서 작동합니다. Raycus 레이저를 사용하는 장비는 저렴한 가격으로 비용 효율적입니다. Raycus 레이저의 장점으로는 높은 전기 광학 변환 효율, 고온 내성, 맞춤형 출력 파이버 길이, 그리고 유지보수가 필요 없는 작동 등이 있습니다.
최대 레이저 소스중국 브랜드인 Max 레이저는 Raycus 레이저와 비슷한 가격대에 더 나은 안정성을 제공합니다. 하지만 Raycus 레이저와 마찬가지로 최적의 조각 결과가 나오지 않고 주파수 범위가 20~80kHz로 낮다는 단점이 있습니다. 고품질 플라스틱 조각에는 적합하지 않으며 보증 기간이 짧습니다. Max 레이저 소스의 장점은 높은 신뢰성, 우수한 빔 품질, 작고 견고한 디자인, 내장형 냉각 팬, 방진 및 밀폐형 장치이며 최소 XNUMX년의 보증 기간을 제공한다는 것입니다.
각 레이저 소스의 특성을 보여주는 표는 아래와 같습니다.
| 레이저 소스 | IPG | MAX | J.P.T. | 레이커스 |
| 비용 | 높음 | 높음 | 평균 | 높음 |
| 안정성 수준 | 매우 높은 | 높음 | 높음 | 높음 |
| 보 속성 | 높음 | 좋은 | 좋은 | 공정한 |
| 조각 결과 | 우수한 | 좋은 | 좋은 | 공정한 |
| 주파수 범위 | 매우 높은 | 높음 | 높음 | 높음 |
| 금속 재료 | 큰 | 유효한 | 좋은 | 유효한 |
| 플라스틱 | 큰 | 가난한 | 유효한 | 가난한 |
| 품질 보증 | 이년 | 일년 | 일년 | 일년 |
파이버 레이저의 절단 능력 잠금 해제
파이버 레이저는 제조 산업에 큰 영향을 미치는 최신 레이저 기술 중 하나입니다. 파이버 레이저는 일반적으로 조각, 마킹 및 다양한 작업에 사용됩니다. 이 블로그에서는 CNC 가공 공장에 파이버 레이저를 도입하여 효율성을 향상시키는 방법과 속도 및 안전성과 같은 주제를 다룹니다.
파이버 레이저는 얼마나 두껍게 절단할 수 있나요?
파이버 레이저 절단기는 출력에 따라 절단 성능이 다르지만, 거의 모든 파이버 레이저 기계는 최대 13mm 두께의 금속판을 절단할 수 있습니다. 10kW의 고출력 파이버 레이저 기계는 최대 2mm 두께의 연강과 최대 30mm 두께의 스테인리스강 및 알루미늄을 절단할 수 있습니다.
| 자재 | 최대 두께 (mm) |
| 탄소강 | 25의 mm까지 |
| 스테인리스 강 | 20의 mm까지 |
| 알류미늄 | 15의 mm까지 |
| 구리 | 10의 mm까지 |
| 황동 | 10의 mm까지 |
| 티타늄 | 10의 mm까지 |
파이버 레이저는 얼마나 빨리 절단할 수 있나요?
파이버 레이저 절단 속도는 레이저의 출력과 절단되는 재료에 따라 달라질 수 있습니다.
출력
고출력 파이버 레이저 커터는 기존 CO2 레이저보다 최대 10배 빠를 수 있습니다. 예를 들어, Accurl 180Kw 파이버 레이저 커팅 머신은 최대 2m/min의 속도에 도달할 수 있으며, Accurl 100Kw 파이버 레이저 커팅 머신은 최대 XNUMXm/min의 속도에 도달할 수 있습니다.
자재
고출력 파이버 레이저는 공기 또는 질소를 사용하여 1/8인치에서 10/233인치 두께의 알루미늄이나 연강과 같은 중간 두께의 소재를 절단하는 데 가장 효과적입니다. 예를 들어, 4/3인치 두께의 알루미늄 부품 하나를 절단할 때 16kW 파이버 레이저는 1.5kW 파이버 레이저보다 1% 더 빠르게 절단할 수 있습니다. 강철의 경우, 두께 4/2인치 이하 소재에는 최소 3kW, 8/3인치 이하 소재에는 1kW, 6/XNUMX인치 이하 소재에는 XNUMXkW가 필요합니다. 두께가 최대 XNUMXcm(XNUMX인치)인 강철에는 XNUMXkW 레이저 커터를 고려해 볼 수 있습니다.
절삭 속도는 분당 미터 또는 피트 단위로 측정되며 장비 수명 유지에 중요합니다. 레이저 속도가 적절하면 공구와 부품의 마모를 줄이고 전력 소비도 줄일 수 있습니다. 하지만 절삭 속도가 너무 빠르면 절삭 깊이가 너무 얕아지거나 연기가 나거나 가장자리가 탄화될 수 있습니다.
| 자재 | 두께 (mm) | 절삭 속도(m/min) |
| 탄소강 | 1 mm | 최대 25까지 |
| 5 mm | 최대 5까지 | |
| 10 mm | 최대 2까지 | |
| 스테인리스 강 | 1 mm | 최대 20까지 |
| 5 mm | 최대 3까지 | |
| 10 mm | 최대 1까지 | |
| 알류미늄 | 1 mm | 최대 18까지 |
| 5 mm | 최대 2까지 | |
| 10 mm | 최대 0.8까지 | |
| 구리 | 1 mm | 최대 15까지 |
| 5 mm | 최대 1.5까지 | |
| 10 mm | 최대 0.5까지 | |
| 황동 | 1 mm | 최대 12까지 |
| 5 mm | 최대 1까지 | |
| 10 mm | 최대 0.4까지 | |
| 티타늄 | 1 mm | 최대 15까지 |
| 5 mm | 최대 2까지 | |
| 10 mm | 최대 0.6까지 |
파이버 레이저로 어떤 재료를 절단할 수 있나요?
파이버 레이저 절단기는 탄소강, 스테인리스강, 구리, 황동, 알루미늄, 티타늄 등 다양한 판금 절단에 매우 효과적입니다. CO2 레이저와 달리 파이버 레이저는 반사성 소재 절단에 탁월합니다. 최신 파이버 레이저는 가시광선을 사용하지만 황동, 알루미늄, 구리를 효율적으로 절단합니다. 이 기술은 제조, 건설, 사회 기반 시설 분야에서 필수적일 뿐만 아니라 금속 예술 및 조각과 같은 창의적인 분야에서도 인기를 얻고 있어 금속 가공이 훨씬 수월해지고 있습니다.
- 금속(예: 강철, 스테인리스 강철, 알루미늄, 구리, 황동, 티타늄)
- 플라스틱(예: 아크릴, 폴리카보네이트, PVC, 폴리에틸렌)
- 목재(예: 합판, MDF)
- 세라믹
- 복합재(예: 탄소 섬유, 유리 섬유)
- 직물 및 섬유
- 얇은 필름 및 호일(예: 알루미늄, 구리)
파이버 레이저 커터의 응용 분야
- 자동차 산업: 도어, 브레이크, 배기관 등 자동차 부품 가공에 사용됩니다.
- 주방용품 산업: 얇은 스테인리스 스틸 시트로 가전제품을 제작하는 데 필수적입니다.
- 가전제품 제조업: 가전제품의 품질과 외관을 향상시킵니다.
- 피트니스 머신 제조: 체육관 장비 생산에 사용됩니다.
- 조명 제조: 야외 램프용 파이프 모양입니다.
- 장식 및 금속 예술 제조: 장식 목적으로 금속판에 맞춤형 디자인과 패턴을 만듭니다.
6000W 파이버 레이저 커터의 성능 공개
파이버 레이저 기술의 등장은 전례 없는 정밀성, 속도, 그리고 다재다능함을 제공하며 산업 절단 분야에 혁명을 일으켰습니다. 다양한 파이버 레이저 시스템 중에서도 6000W 파이버 레이저 커터는 탁월한 효율성과 정확성으로 다양한 소재를 처리할 수 있는 강력한 장비로 두각을 나타냅니다.
6000W 파이버 레이저는 얼마나 두껍게 절단할 수 있나요?
6kw 파이버 레이저 커터에 대한 여러 종류의 금속의 최대 절단 두께: 25mm 탄소강, 20mm 스테인리스 스틸, 16mm 알루미늄 및 12mm 황동.
6000W 파이버 레이저의 자세한 절단 매개변수는 다음과 같습니다.
절단 매개 변수
| 두께 （mm） | 속도(m/분) | 초점 위치 | 절단 높이(mm) | 가스 | 노즐 유형 | 압력(bar) | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 탄소강(Q235B) | 1 | 25-32 | 0 | 1 | N2 | 싱글 : 1.5 | 12 |
| 2 | 20-27 | -1 | 1 | 싱글 : 2.0 | 12 | ||
| 3 | 12-15 | -1.5 | 0.5 | 싱글 : 2.0 | 14 | ||
| 4 | 7-8.5 | -2 | 0.5 | 싱글 : 2.0 | 14 | ||
| 5 | 5.7-6.8 | -2.5 | 0.5 | 싱글 : 3.0 | 16 | ||
| 3 | 3.6-4.2 | +5 | 0.8 | O2 | 더블: 1.2 | 0.6 | |
| 4 | 3.3-3.8 | +5 | 0.8 | 더블: 1.2 | 0.6 | ||
| 5 | 3-3.6 | +5 | 0.8 | 더블: 1.2 | 0.6 | ||
| 6 | 2.7-3.2 | +5 | 0.8 | 더블: 1.2 | 0.6 | ||
| 8 | 2.2-2.5 | +6 | 0.8 | 더블: 1.2 | 0.6 | ||
| 10 | 2.0-2.3 | +7.5 | 0.8 | 더블: 1.2 | 0.6 | ||
| 12 | 1.9-2.1 | +7.5 | 0.8 | 더블: 1.2 | 0.6 | ||
| 14 | 1.4-1.7 | +9 | 1 | 더블: 1.4 | 0.6 | ||
| 16 | 1.2-1.4 | +9 | 1 | 더블: 1.4 | 0.6 | ||
| 18 | 0.7-0.8 | +12 | 0.3 | 싱글 : 1.4 | 0.8 | ||
| 20 | 0.5-0.6 | +4 | 0.8 | 더블: 5.0 | 0.6 | ||
| 20 | 0.6-0.7 | +13 | 0.3 | 싱글 : 1.4 | 0.8 | ||
| 22 | 0.45-0.5 | +4 | 0.8 | 더블: 5.0 | 0.6 | ||
| 22 | 0.5-0.6 | +13 | 0.3 | 싱글 : 1.5 | 1 | ||
| 25 | 0.4-0.5 | +14 | 0.3 | 싱글 : 1.5 | 1 | ||
| 스테인리스 스틸(SUS304) | 1 | 35-45 | 0 | 0.8 | N2 | 싱글 : 1.5 | 10 |
| 2 | 23-32 | -1 | 0.5 | 싱글 : 2.0 | 12 | ||
| 3 | 15-18 | -1.5 | 0.5 | 싱글 : 2.5 | 12 | ||
| 4 | 9-13 | -2 | 0.5 | 싱글 : 2.5 | 14 | ||
| 5 | 7-8.5 | -2.5 | 0.5 | 싱글 : 3.0 | 14 | ||
| 6 | 4-5.5 | -3 | 0.5 | 싱글 : 3.0 | 15 | ||
| 8 | 3-3.8 | -4 | 0.5 | 싱글 : 3.0 | 15 | ||
| 10 | 1.8-2.1 | -6 | 0.5 | 싱글 : 4.0 | 15 | ||
| 12 | 1-1.3 | -7.5 | 0.5 | 싱글 : 5.0 | 16 | ||
| 14 | 0.85-1.1 | -9 | 0.5 | 싱글 : 5.0 | 16 | ||
| 16 | 0.6 | -10.5 | 0.3 | 싱글 : 5.0 | 18 | ||
| 18 | 0.5 | -12 | 0.3 | 싱글 : 5.0 | 20 | ||
| 20 | 0.3 | -14 | 0.3 | 싱글 : 6.0 | 20 | ||
| 알루미늄 (6061) | 1 | 30-37 | 0 | 1 | N2 | 싱글 : 1.5 | 12 |
| 2 | 22-27 | -1 | 0.5 | 싱글 : 2.0 | 12 | ||
| 3 | 13-18 | -1.5 | 0.5 | 싱글 : 2.5 | 14 | ||
| 4 | 9-11 | -2 | 0.5 | 싱글 : 2.5 | 14 | ||
| 5 | 5-6.5 | -3 | 0.5 | 싱글 : 3.0 | 14 | ||
| 6 | 3.6-4.2 | -3 | 0.5 | 싱글 : 3.0 | 16 | ||
| 8 | 1.8-2.1 | -4 | 0.5 | 싱글 : 3.0 | 16 | ||
| 10 | 1-1.3 | -4.5 | 0.5 | 싱글 : 3.5 | 18 | ||
| 12 | 0.7-1 | -5 | 0.5 | 싱글 : 4.0 | 18 | ||
| 14 | 0.5 | -5 | 0.3 | 싱글 : 4.0 | 18 | ||
| 16 | 0.4 | -8 | 0.3 | 싱글 : 6.0 | 20 | ||
| 황동 | 1 | 25-32 | 0 | 1 | N2 | 싱글 : 1.5 | 12 |
| 2 | 17-21 | -1 | 0.5 | 싱글 : 2.0 | 12 | ||
| 3 | 12-15 | -1 | 0.5 | 싱글 : 2.5 | 14 | ||
| 4 | 8-9.3 | -1.5 | 0.5 | 싱글 : 3.0 | 14 | ||
| 5 | 4.5-5.5 | -2 | 0.5 | 싱글 : 3.0 | 14 | ||
| 6 | 3.2-4 | -3.5 | 0.5 | 싱글 : 3.0 | 16 | ||
| 8 | 1.5-2 | -5 | 0.5 | 싱글 : 3.5 | 16 | ||
| 10 | 1 | -6 | 0.5 | 싱글 : 3.5 | 16 | ||
| 12 | 0.7 | -8 | 0.3 | 싱글 : 4.0 | 18 | ||
| 구리 | 1 | 20-27 | -0.5 | 1 | O2 | 2.0S | 8 |
| 2 | 10-13 | -1 | 0.5 | 2.0S | 8 | ||
| 3 | 7-9 | -2 | 0.5 | 2.0S | 8 | ||
| 4 | 4-5.2 | -2 | 0.5 | 2.0S | 8 | ||
| 5 | 3 | -3 | 0.5 | 2.5S | 8 | ||
| 6 | 2 | -4 | 0.5 | 2.5S | 8 |
말:
- 절단 데이터에서 6000W 레이저 출력 파이버의 코어 직경은 50마이크론입니다.
- 절단 데이터는 광학 비율 100/125(콜리메이션/포커스 렌즈 초점 거리)의 Jiaqiang 절단 헤드를 채택합니다.
- 절단 보조가스 : 액체산소(순도 99.99%), 액체질소(순도 99.999%)
- 이 절단 데이터의 공기압은 특히 절단 헤드의 모니터링 공기압을 나타냅니다.
- 다양한 고객이 사용하는 장비 구성 및 절삭 공정(공작기계, 수냉, 환경, 절삭 노즐, 가스 압력 등)이 다르기 때문에 이 데이터는 단지 참고용입니다.
레이저 절단 품질에 영향을 미치는 주요 요인
1. 레이저 출력 전력 및 빔 모드
레이저의 출력과 빔 모드는 절단 품질에 상당한 영향을 미칩니다. 두꺼운 소재일수록 더 높은 출력이 필요한 경우가 많지만, 단면 전체에 걸친 빔 모드 분포 또한 매우 중요합니다. 최적의 초점은 더 높은 출력 밀도를 보장하여 탁월한 절단 품질을 제공합니다. 그러나 레이저 수명 기간 동안 일관된 빔 모드를 유지하려면 광학 소자 상태 및 레이저 작동 가스 혼합물과 같은 요소에 주의를 기울여야 합니다.
2. 초점 위치 조정
원하는 절삭 품질을 얻으려면 가공물 표면에 대한 초점 위치를 정밀하게 조정하는 것이 필수적입니다. 일정한 상대 위치를 유지하면 안정적인 절삭 성능이 보장됩니다. 이상적인 초점 위치는 슬릿 크기 감소, 효율 향상, 절삭 속도 향상으로 이어집니다. 일반적으로 초점은 노즐 바로 아래에 위치하며, 노즐과 가공물 표면 사이의 거리는 일반적으로 약 1.5mm입니다. 적절한 초점 거리 렌즈를 선택하는 것이 중요합니다. 얇은 소재의 고속 절삭에는 초점 거리가 짧을수록 적합하고, 두꺼운 소재의 절삭에는 초점 거리가 길수록 좋습니다.
3. 절단 속도
절삭 속도는 레이저 출력 밀도와 직접적인 상관관계가 있습니다. 출력 밀도가 증가하면 절삭 속도가 향상되지만, 속도는 재료 밀도 및 두께에 반비례합니다. 절삭 속도에 영향을 미치는 요인으로는 출력 레벨, 빔 모드, 초점 크기, 재료 특성, 재료 두께 등이 있습니다. 절삭 속도를 향상시키려면 특정 범위 내에서 출력을 높이고, 빔 모드를 최적화하고, 초점 크기를 줄이고, 밀도와 초기 증발 에너지가 낮은 재료를 선택해야 합니다.
4. 보조 가스 압력
보조 가스 압력은 레이저 절단, 특히 광학 장치 보호, 이물질 제거, 절단 효율 향상에 중요한 역할을 합니다. 압축 공기, 불활성 가스 또는 활성 가스 등 가스 종류는 절단 대상 재료에 따라 달라집니다. 산소와 같은 활성 가스는 산화 반응을 촉진하여 절단 속도를 높입니다. 얇은 소재의 고속 절단 시 슬래그 점착을 방지하려면 높은 가스 압력이 필요하며, 플라스틱 절삭날의 프로스팅을 줄이려면 낮은 압력이 바람직합니다.
힘과 속도의 균형을 찾는 방법
속도와 파워의 완벽한 균형을 찾는 것은 매우 세심한 과정입니다. 아주 작은 조정만으로도 커팅 품질에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 최적의 조합을 찾으려면 신중한 테스트 커팅, 실험, 그리고 디테일에 대한 예리한 눈이 필요합니다. 다양한 소재와 복잡한 형상으로 인해 고유한 세팅이 필요한 경우가 많기 때문에 끊임없이 학습해야 합니다.
1. 자료 이해
재료에 따라 레이저 절단에 다르게 반응합니다. 두께, 밀도, 구성 등의 요인에 따라 출력과 속도를 조절해야 합니다.
- 얇은 재료 일반적으로 낮은 전력과 높은 속도가 필요합니다.
- 두꺼운 재료 일반적으로 더 높은 전력과 더 느린 속도가 필요합니다.
2. 절단 목표 정의
컷을 통해 달성하고자 하는 목표를 확인하세요.
- Precision: 느린 속도에서 높은 출력을 제공하면 정밀한 절단이 가능합니다.
- 효율성:: 덜 복잡한 설계에서는 더 높은 속도에서 더 낮은 전력을 사용하는 것이 효율적일 수 있습니다.
3. 설정 실험
최적의 설정을 찾으려면 테스트 절단을 수행하세요.
- 제조업체 권장 사항으로 시작하세요: 레이저 커터 제조업체가 특정 소재에 대해 제안한 설정으로 시작합니다.
- 점진적으로 조정: 전력이나 속도를 미세하게 조정하고 절단 품질에 미치는 영향을 관찰합니다.
- 증가하는 힘: 더 깊은 상처를 낼 수 있지만 타거나 탄화될 수 있습니다.
- 속도 증가: 절단 시간은 줄어들지만 절단이 불완전해질 수 있습니다.
4. 절단 품질 모니터링
다음을 기준으로 결과를 평가합니다.
- 가장자리 품질: 타거나 녹지 않고 깨끗하고 매끄러운 가장자리를 찾으세요.
- 절삭 깊이: 레이저가 재료를 완전히 절단하는지 확인하세요.
- 커프 폭: 디자인 사양에 맞는지 확인하기 위해 절단 너비를 측정합니다.
5. 소프트웨어 도구 활용
최신 레이저 커터에는 설정 조정에 도움이 되는 소프트웨어가 함께 제공됩니다.
- 자동 최적화: 일부 소프트웨어는 재료와 원하는 결과에 따라 최적의 전력 및 속도 설정을 자동으로 제안할 수 있습니다.
- 프로필 및 사전 설정: 성공적인 설정을 나중에 사용할 수 있도록 프로필로 저장합니다.
6. 힘과 속도의 균형
다음은 몇 가지 일반적인 지침입니다.
- 얇은 소재의 경우: 전력은 낮고(20-50%) 속도는 빠릅니다(70-100%).
- 두꺼운 소재의 경우: 더 높은 전력(60-100%)과 더 낮은 속도(10-40%).
예시 워크플로우
- 재료 선택: 3mm 아크릴.
- 제조업체 설정: 권장 설정(예: 전력 50%, 속도 50%)으로 시작합니다.
- 테스트 컷: 작은 부분을 잘라서 평가합니다.
- 조정: 가장자리가 너무 타면 출력을 40%로 줄이고 속도를 60%로 높이세요. 절단이 완료되지 않았으면 출력을 60%로 높이고 속도를 40%로 낮추세요.
- 반복: 컷이 품질 기준에 부합할 때까지 계속 테스트하고 조정하세요.
레이저 절단을 위한 최고의 전원 솔루션을 찾는 방법
논의 결과, 파이버 레이저 출력이 높을수록 금속 절단 두께가 두꺼워진다는 것을 알 수 있습니다. 가장 일반적으로 절단되는 금속은 탄소강, 스테인리스강, 황동, 알루미늄입니다. 가장 많이 사용되는 파이버 레이저 절단 출력은 1kw에서 6kw입니다. 하지만 Krrass는 6kw보다 높은 10kw, 12kw, 심지어 20kw까지 다양한 레이저 출력을 제공할 수 있습니다.
포장 제조를 위해 섬유 레이저 절단기 또는 다른 어떤 응용 분야든, 당사 전문가 팀은 업계 지식과 최신 도구를 적절히 조합하여 시장에서 최고의 제품과 서비스를 제공해 드립니다.
