판금 가공 소개

판금 제작 판금 가공은 일반적으로 두께가 0.15mm에서 10mm 사이인 평판 금속판을 다양한 모양과 크기의 완제품, 구성 요소 또는 구조물로 변환하는 다재다능하고 필수적인 제조 공정입니다. 이 공정은 인클로저, 섀시, 브래킷, 스탬핑 피처, 컬, 심지어 정교한 장식 패턴까지 다양한 제품을 만드는 데 사용됩니다. 산업용, 시제품 제작, 장식용 제품 등 판금 가공은 자동차, 전자, 항공우주, 건설 등 다양한 산업에서 중요한 역할을 합니다.

판금 가공은 어떻게 작동합니까?

판금 제작은 일반적으로 재료 제거(절단), 변형(성형), 그리고 조립의 세 가지 주요 단계로 구성됩니다. 이러한 공정은 일반적으로 원판금을 설계의 특정 요건을 충족하는 최종 제품으로 변환하기 위해 순차적으로 진행됩니다.

1. 재료 제거: 판금 절단

재료 제거는 판금 제작 공정의 첫 단계입니다. 다양한 절단 기법을 사용하여 원재료인 금속판을 특정 모양으로 절단하는 과정이 포함됩니다. 정밀 절단 기법을 통해 조립에 필요한 정확한 치수로 부품을 제작할 수 있습니다.

레이저 절단

레이저 절단 판금 제작에서 가장 정밀하고 널리 사용되는 절단 기술 중 하나입니다. 고밀도 레이저 빔을 판금에 집중시켜 재료를 녹이거나 증발시키거나 태워 정교한 절단면을 만드는 방식입니다. 레이저 절단은 다음과 같은 여러 장점을 제공합니다.

• CO₂ 레이저: 효율성이 뛰어나 알루미늄이나 스테인리스 스틸과 같은 얇은 소재를 절단하거나 조각하고 천공하는 데 적합합니다.
• Nd 레이저: 높은 에너지와 낮은 반복 효율로 유명하며, 조각, 용접, 보링 작업에 이상적입니다.
• Nd:YAG 레이저: 가장 높은 전력 출력을 제공하여 더 두꺼운 재료의 절단을 가능하게 하지만 CO에 비해 운영 비용이 더 많이 듭니다.₂ 레이저와 비교했을 때 SR AOM이 제공하는 고품질의 최첨단 이점을 누릴 수 있습니다.

레이저 절단은 알루미늄, 강철, 구리, 스테인리스 강철 등의 소재에 가장 효과적이며, 일반적인 절단 두께 제한은 알루미늄의 경우 15mm, 강철의 경우 6mm입니다.

워터젯 커팅

워터젯 절단은 고압의 물(때로는 연마재와 혼합)을 사용하여 다양한 소재를 절단하는 매우 다재다능하고 정밀한 방법입니다. 다른 절단 방식과 달리 워터젯 절단은 열을 발생시키지 않아 열영향부(HAZ)가 발생하지 않아 소재의 무결성을 유지합니다. 이 방법은 정확도가 높은 것으로 알려져 있으며, 일반적으로 0.05mm에서 0.1mm 사이의 작은 공차가 필요한 작업에 자주 사용됩니다.

워터젯 절단은 알루미늄, 강철, 구리와 같은 금속부터 고무, 폼, 플라스틱과 같은 부드러운 소재까지 다양한 소재에 사용할 수 있습니다. 특히 복잡한 형상이나 열에 민감한 소재를 절단할 때 유용합니다.

플라즈마 절단

플라즈마 절단 고온 플라즈마 아크를 사용하여 강철, 알루미늄, 구리와 같은 전도성 재료를 녹이고 절단합니다. 플라즈마 아크는 질소와 같은 가스를 이온화하여 형성됩니다. 산소, 또는 공기)를 분사하여 노즐을 통해 재료를 절단합니다. 플라즈마 절단은 레이저나 워터젯 절단만큼 정밀하지는 않지만, 두꺼운 재료를 빠르고 효율적으로 절단하는 데 매우 적합합니다. 플라즈마 절단은 재료에 따라 두께가 6mm에서 300mm인 금속에 특히 유용합니다.

플라즈마 절단은 속도와 비용 효율성이 뛰어나지만, 특히 레이저나 워터젯 절단과 비교했을 때 정밀도 측면에서 한계가 있습니다. 그러나 빠른 속도와 저렴한 가격 덕분에 산업용 분야에서 가장 인기 있는 선택 중 하나입니다.

2. 변형: 금속의 모양 만들기

재료를 원하는 크기로 절단한 후, 다음 단계는 금속을 원하는 형태로 성형하는 것입니다. 변형 또는 금속 성형은 재료를 특정 모양으로 구부리거나, 늘리거나, 스탬핑하기 위해 제어된 힘을 가하는 것을 포함합니다. 이는 판금 제작에서 매우 중요한 단계로, 제조업체가 복잡하고 정밀한 형상을 제작할 수 있도록 해줍니다.

주요 변형 과정은 다음과 같습니다.

• 벤딩: 금속은 다음과 같은 도구를 사용하여 구부립니다. 프레스 브레이크 각도와 곡선을 만듭니다.
• 스탬핑: 이는 금속을 특정 모양으로 눌러 부품을 만드는 다이를 사용하는 것을 포함합니다.
• 스트레칭: 금속판을 늘려서 더 넓은 면적이나 더 얇은 규격을 만들 수 있는데, 이는 재료 강도를 떨어뜨리지 않고 복잡한 모양을 형성하는 데 특히 유용합니다.
• 형성: 소재는 다이 또는 금형을 사용하여 특정한 디자인으로 형성됩니다.

변형 공정은 유압 프레스, 스탬핑 프레스, 레이저 커터와 같은 특수 기계를 사용하여 수행되어 정확하고 일관된 결과를 보장합니다.

3. 조립: 금속 부품 결합

개별 부품이 제작되면 최종 제품을 만들기 위해 조립해야 합니다. 이 판금 제작 단계에는 용접, 납땜, 리벳, 접착 등 다양한 접합 기술이 사용됩니다.

• 용접: 두 개 이상의 금속 부품을 열을 이용하여 녹여 접합하는 공정입니다. 일반적인 용접 방법으로는 MIG(금속 불활성 가스) 용접, TIG(텅스텐 불활성 가스) 용접, 점용접 등이 있습니다.
• 브레이징: 이 공정은 용접보다 낮은 온도에서 두 금속 부품을 접합하기 위해 필러 메탈을 사용하므로 열에 민감한 부품에 적합합니다.
• 리벳 팅: 기계적 체결 장치 또는 리벳은 금속 부품을 고정하는 데 사용됩니다. 특히 용접이 불가능한 두꺼운 금속에 유용합니다.
• 접착제 본딩: 어떤 경우에는 강력한 산업용 접착제를 사용하여 금속 부품을 결합하는 경우가 있는데, 이렇게 하면 더 깨끗한 마감을 제공하고 열을 사용하는 방법의 필요성을 줄일 수 있습니다.

판금 제작용 재료

판금 제작에 사용되는 재료는 제품의 성능과 비용을 결정하는 데 중요한 역할을 합니다. 가장 많이 사용되는 재료는 다음과 같습니다.

• 알루미늄 및 그 합금: 가볍고, 부식에 강하며, 성형하기 쉬운 알루미늄은 강하면서도 가벼운 소재가 필요한 용도에 이상적입니다.
• 강철: 강철은 강도와 ​​다용성으로 유명하며 건설, 자동차, 기계 등 광범위한 분야에 사용됩니다.
• 스테인레스 스틸: 부식에 대한 저항성이 매우 강한 스테인리스강은 일반적으로 식품 가공, 의료 장비, 건축과 같은 산업에서 사용됩니다.
• 구리 및 그 합금: 높은 전도성으로 인해 전기 분야에 매우 적합하며, 배관, 지붕, 장식 요소에도 사용됩니다.

각 재료는 강도, 무게, 내식성, 비용 등 제조되는 부품의 특정 요구 사항에 따라 선택됩니다.

후처리 작업

금속 제작 공정 후에는 완성된 부품의 외관, 기능 또는 내구성을 개선하기 위해 다양한 후처리 작업이 필요할 수 있습니다. 이러한 작업에는 다음이 포함됩니다.

• 비드 블라스팅: 금속 표면을 매끄럽게 하거나 질감을 부여하는 데 사용되는 표면 마감 기술입니다.
• 아노다이징 처리: 알루미늄 부품에 보호용 산화물 층을 추가하여 내식성을 강화하고 장식적인 마감을 제공하는 공정입니다.
• 분말 코팅 및 도장: 이러한 공정은 보호력과 미적 매력을 한 단계 더 높여 부품의 풍화, 부식, 마모에 대한 저항성을 향상시킵니다.
• 열처리: 열처리는 용접이나 성형 후에 자주 사용되며, 잔류 응력을 완화하고, 경도를 향상시키고, 재료를 강화하는 데 도움이 됩니다.

판금 가공의 이점

판금 제작은 제조업체와 최종 사용자에게 다음을 포함한 수많은 이점을 제공합니다.

• 내구성 : 그 결과 생성된 부품은 튼튼하고 신뢰할 수 있으며, 오래 지속되는 성능을 보장합니다.
• 확장성: 단일 프로토타입을 제작하든 대량 생산을 하든, 판금 제작은 확장성이 매우 뛰어나 생산량에 있어 유연성을 제공합니다.
• 재료 다양성: 다양한 금속이 제공되므로 제품의 특정 성능 요구 사항을 충족하는 가장 적합한 소재를 선택할 수 있습니다.
• 비용 효율성: 이 공정은 특히 부품을 절단, 굽힘, 조립하는 데 자동화 기술을 사용할 경우 매우 비용 효율적입니다.
• 속도: CNC 기술을 사용하면 생산 공정이 가속화되고 리드 타임이 줄어들며 신속한 프로토타입 제작과 대량 생산이 가능해집니다.

판금 제작을 사용하는 산업

판금 제작은 다음을 포함한 광범위한 산업에 적용됩니다.

• 기계 건물: 기계 부품 및 기계를 제조하는 데 사용됩니다.
• 자동차: 차체 패널, 섀시 구성품 및 배기 시스템에 사용됩니다.
• 전자: 인클로저, 방열판, 커넥터를 만드는 데 사용됩니다.
• 의료: 의료 기기 및 장비 제작에 사용됨.
• 건설: 구조 부품, 지붕 및 환기 시스템에 사용됩니다.
• Aerospace: 항공기용 경량, 고강도 부품을 제조하는 데 사용됩니다.
• 가구: 현대적이고 산업적인 스타일의 가구와 액세서리를 디자인합니다.
• 로보틱스: 로봇 팔, 액추에이터 및 기타 자동화 시스템에 사용되는 부품을 생산합니다.

결론

KRRASS는 다양한 산업 분야에서 제조업체가 고정밀 결과를 달성할 수 있도록 설계된 혁신적인 금속 성형 장비를 제공하는 데 특화되어 있습니다. CNC 레이저 커터, 플라즈마 커터, 워터젯 커터, 그리고 고급 성형 장비를 포함한 최첨단 장비를 통해 기업은 고품질, 내구성, 그리고 비용 효율적인 금속 부품을 생산할 수 있습니다. 또한, 장비를 최대한 활용할 수 있도록 다양한 지원과 안내를 제공합니다.

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