백 게이지의 프레스 브레이크 플레이트의 위치를 조정하고 굽힘 치수 정확도를 보장하는 데 사용되는 핵심 부품입니다. 플레이트 굽힘 공정에서 중요한 역할을 합니다. 다음은 플레이트 굽힘의 기능, 구조적 구성, 종류, 작동 원리, 조정 방법 및 유지보수에 대한 자세한 소개입니다.
차례
1.프레스 브레이크 백게이지란 무엇입니까?
프레스 브레이크의 백게이젤(BackGaugel)은 판금 벤딩의 정확도를 보장하는 핵심 부품입니다. 프레스 브레이크 작업대 후면에 설치되는 위치 결정 장치로, 주로 벤딩 공정 중 공작물의 위치를 정밀하게 제어하여 벤딩 각도와 크기의 정확도를 보장하는 데 사용됩니다. 백게이젤의 성능은 공작물의 가공 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 백게이젤은 일반적으로 스톱 브래킷, 스톱 피겨, 슬라이더, 볼 스크류, 리니어 가이드, 동기 벨트, 서보 모터 등으로 구성됩니다.
프레스 브레이크 백게이지의 핵심 기능은 "기계 구조 + 구동 전달 + 수치 제어 감지"의 조화로운 작동을 통해 공작물의 정밀한 위치 결정을 달성하는 것입니다. 구성 요소의 정밀도와 안정성은 굽힘 가공의 품질과 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 프레스 브레이크 백게이지의 모델마다 구조 설계는 다를 수 있지만, 기본 원리와 주요 구성 요소는 유사합니다. 고급 모델은 자동화, 지능화, 그리고 정밀 최적화에 더욱 중점을 둡니다.
많은 고객들이 프레스 브레이크를 구매할 때 백게이지 유형을 제대로 선택하는 방법을 모르고, 일반적인 4+1축, 6+1축, 8+1축의 차이점도 구분하지 못합니다. 그렇다면 이 두 축의 차이점은 무엇일까요? 걱정하지 마세요. 원하는 생산 효율과 제품 품질을 달성할 수 있도록 백게이지 유형을 선택하는 방법을 알려드리겠습니다.
4+1축 백게이지
6+1축 백게이지
8+1축 백게이지
2. 프레스 브레이크의 백게이지 축은 무엇입니까?
공통 BackGauge 프레스 브레이크 X축(X1, X2), R축(R1, X2), Z축(Z1, Z2)으로 나뉩니다. 각 축의 이동 방식은 약간 다릅니다. 일반적으로 X축은 백게이지의 좌우 이동을 제어하고, R축은 상하 이동을 제어하며, Z축은 스톱 핑거의 좌우 이동을 제어합니다.
이 세 축은 굽힘 가공 과정에서 함께 작동하여 백게이지의 위치와 자세를 공동으로 제어하여 금속판의 정밀한 굽힘 가공을 달성합니다. 수치 제어 시스템은 이러한 축의 움직임을 정밀하게 제어하여 다양하고 복잡한 굽힘 작업을 구현하고, 다양한 금속 가공의 요구를 충족합니다.
이제 이러한 축의 이동 방향과 기능을 중심으로 설명해보겠습니다.
프레스 브레이크 X축：
이동 방향: X축은 프레스 브레이크가 작업대 표면에서 작동한 후 백킹 플레이트의 전후 이동을 주로 담당하며, 굽힘 가공 중 금속판의 전후 위치를 결정합니다. X축의 이동 범위는 고정되어 있지만, 더욱 정밀한 위치 결정을 위해 X1축과 X2축으로 나눌 수 있습니다.
기능: X축을 움직여 굽힘 다이에서 금속판의 위치를 조정하여 굽힘 각도와 모양을 제어할 수 있습니다.
프레스 브레이크 R축:
이동 방향: R축은 주로 BackGauge 스톱 핑거의 상하 이동, 즉 BackGauge 스톱 핑거의 수직 위치를 제어합니다.
기능: R축의 움직임은 백게이지의 높이를 조절하여 다양한 두께의 금속판에 맞춰 조정하거나 굽힘 가공 중 다양한 높이의 위치를 확보할 수 있습니다. R축의 움직임은 굽힘 가공 중 금속판의 정확한 위치와 각도를 보장하기 위해 X축 및 Z축과도 연동되어야 합니다.
프레스 브레이크 Z축:
이동 방향: Z축은 주로 BackGauge의 좌우 이동, 즉 BackGauge의 측면 위치를 제어합니다.
기능: Z축의 움직임으로 BackGauge 스토퍼의 위치를 독립적으로 조정할 수 있어 다양한 모양과 크기의 금속판에 맞게 조정할 수 있습니다. Z1축과 Z2축은 BackGauge 양쪽의 스톱 핑거를 각각 제어하여 더욱 유연한 위치 조정 및 굽힘을 구현할 수 있습니다.
3. 프레스 브레이크용 백게이지의 구성을 어떻게 선택합니까?
1) 제품이 주로 '직각/단순 각도 굽힘'을 채택하는 경우(예: 선반, 분배 캐비닛): 비용 효율성이 높은 4+1축을 선택하세요.
2) "원뿔 모양, 꼬인 표면"(불규칙한 파이프, 자동차 내부 부품 등)이 포함된 경우: 균형 정확도와 비용에 중점을 두고 6+1축을 선택하세요.
3) “초정밀 곡면 부품”(항공판금, 의료기기 등)을 생산하는 경우: 8+1축이어야 하며, 고정밀 검출 장비(레이저 트래커 등)를 갖추어야 합니다.
4+1축, 6+1축, 8+1축의 근본적인 차이점은 "다차원 제어 능력"의 향상에 있습니다. 축이 많을수록 장비는 공작물 자세와 금형 보정을 더욱 정밀하게 제어할 수 있지만, 비용과 기술적 한계점도 증가합니다. 기업은 "과도한 구성"이나 "불충분한 성능"과 같은 문제를 방지하기 위해 제품 정밀도 요구 사항, 생산 배치 크기 및 예산에 따라 적절한 축 구성을 선택해야 합니다.
