금속 가공 분야에서는 프레스 브레이크 금속판 성형의 핵심 장비입니다. 그리고 프레스 브레이크 크라우닝, 그 핵심 구성 요소로서 굽힘 정확도를 높이고 가공 품질을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다.
I. “크라운” 방식으로 분류된 작업대
1 기계식 프레스 브레이크 크라우닝
경사 블록 그룹의 조합 구조를 채택했습니다. 서로 다른 경사 블록 그룹은 서로 다른 경사면을 통해 쌍을 이룹니다. 상하 경사 블록 그룹은 길이 방향으로 상대적으로 이동하여 프레스 브레이크의 처짐 변형에 대한 크라우닝 곡선을 생성할 수 있습니다. 맞춤 정밀도는 0.03mm에 달합니다. T-슬롯은 전면과 후면 모두에 열 수 있으며, 금형 설치 슬롯은 커버 플레이트에 열 수 있습니다. 모터 드라이브는 프레스 브레이크 CNC 시스템과 완벽하게 연결되는 맞춤형 CNC 통합 모터를 채택했습니다. 수동 크랭크 타입은 내부 처짐 크라우닝 값 디스플레이를 갖추고 있습니다. 구조가 콤팩트하고 디스플레이가 정확하며, 로컬 미세 조정 구조가 가능합니다. 크라우닝 조정을 더욱 정밀하게, 비용 절감 및 간편한 작동으로 구현할 수 있습니다.
2. 유압식 프레스 브레이크 크라우닝
유압식 프레스 브레이크 크라우닝은 유압 시스템을 사용하여 크라우닝력을 제공합니다. 고압 오일은 유압 펌프를 통해 작업대 아래의 유압 실린더로 공급됩니다. 제어 시스템의 지시에 따라 각 유압 실린더의 오일 압력과 피스톤 스트로크가 정밀하게 조절되어 작업대 지지점의 높이를 정밀하게 제어합니다. 유압식 프레스 브레이크 크라우닝은 높은 크라우닝력, 빠른 응답 속도, 그리고 높은 조정 정확도라는 장점을 가지고 있습니다. 대형 판재의 굽힘 가공에도 적용 가능하며, 중대형 프레스 브레이크에 널리 사용됩니다.
II.구조에 따른 작업대 분류
1.캔틸레버 작업대: 공작물 클램핑을 위한 이동식 캔틸레버가 특징입니다. 자동차 수리 산업에서 엔진과 같은 무거운 부품을 매달아 두는 경우처럼 공작물을 자주 이동시키거나 여러 각도에서 가공해야 하는 경우에 적합하며, 유지보수 담당자의 검사 및 수리를 용이하게 합니다.
2. 고정 작업대: 고정 브래킷에 설치하여 작업물을 지지하거나 공정 설치 표면으로 사용합니다. 안정적인 구조와 높은 하중 지지력을 갖추고 있어 전자 및 전기 생산 라인의 회로 기판과 같은 정밀 부품을 지지하거나 용접 및 검사와 같은 작업자의 작업을 용이하게 하는 등 장기간 고정 작업이 필요한 환경에 적합합니다.
3.단면 선형 작업대: 직선으로 배치되어 한쪽은 작업 공간이고 다른 쪽은 통로 또는 보관 공간입니다. 공간은 제한적이지만 효율적인 활용이 필요한 경우에 적합합니다. 벽면을 따라 배치하여 공간을 절약하고 작업 효율을 높일 수 있습니다. 소형 카트나 실험실에서 흔히 볼 수 있습니다.
4.프레스 브레이크 양측 선형 작업대: 양쪽은 작업 공간이고, 가운데는 통로 또는 보관 공간입니다. 조립 라인에서 조립할 부품을 지지하거나 작업자의 조립 및 디버깅을 용이하게 하는 등 두 명 이상이 동시에 작업해야 하는 상황에 적합합니다. 일반적으로 모듈식 설계를 채택하여 요구 사항에 따라 유연하게 결합 및 확장할 수 있습니다.
5.프레스 브레이크 원형 작업대: 고리 모양으로 배치되어 중앙에 통로나 보관 공간이 있습니다. 인쇄 산업에서 인쇄물 및 기타 자재를 보관하는 등 주기적인 작업이나 여러 사람이 협업해야 하는 상황에 적합하며, 작업자의 인쇄, 재단 및 기타 작업 수행을 용이하게 합니다.
III. 기능별 프레스 브레이크 작업대 분류
- 일반 작업대: 주로 공작물 지지 및 기본적인 굽힘 작업에 사용되며, 특수 기능이나 장치는 없습니다. 가공 요구 사항이 낮고 공정이 간단한 굽힘 작업에 적합하며, 특히 소규모 기업이나 가공량이 비교적 적은 상황에 적합합니다.
- 재료 지지 장치가 있는 프레스 브레이크 작업대: 롤러, 볼 등의 소재 지지 장치가 장착되어 있어 굽힘 가공 중 판재의 움직임을 지지하고 보조하며, 판재의 변형과 마찰을 줄이고 굽힘 품질을 향상시킵니다. 길거나 얇은 판재를 굽힘 가공하는 데 적합하며, 굽힘 가공 중 판재 자체의 무게나 마찰로 인한 처짐이나 긁힘과 같은 문제를 효과적으로 방지할 수 있습니다.
- 각도 미세 조정 기능이 있는 프레스 브레이크 작업대: 각도 미세 조정 메커니즘이 장착되어 있습니다. 핸들을 돌리거나 리드 스크류를 조정하는 등의 조작을 통해 국부 굽힘 각도를 정밀하게 미세 조정할 수 있습니다. 굽힘 각도 정확도가 높은 일부 가공물의 경우, 정밀 조정 요구를 충족하고 가공 정확도와 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다.
IV. 일반적인 크라운 유형은?
프레스 브레이크의 실제 적용에서 가장 일반적으로 사용되는 유형은 CNC 유압 작업대, 유압 프레스 브레이크 크라우닝, 공압 클램핑 및 기계식 크라우닝 통합 작업대, 기계식 프레스 브레이크 크라우닝, 고정 작업대, 그리고 소재 지지 장치가 있는 작업대입니다. 이러한 유형은 고유한 특성을 가지고 다양한 상황에서 우위를 점하고 있으며, 구체적인 장점은 다음과 같습니다.
1. 유압식 프레스 브레이크 크라우닝
프레스 브레이크의 핵심 구성 요소인 프레스 브레이크 크라우닝은 수치 제어 기술, 유압 구동 장치, 그리고 정밀 기계 구조의 장점을 결합하여 가공 정확도, 효율성, 그리고 적응성 측면에서 탁월한 성능을 발휘합니다. 프레스 브레이크 크라우닝의 구체적인 장점은 다음과 같습니다.
a. 수치 제어 시스템에 의한 정밀 제어: 전문적인 굽힘 수치 제어 시스템(DELEM, CYBELEC 등)을 갖추고 있어 굽힘 각도, 깊이, 속도 등의 매개변수를 정밀하게 설정할 수 있으며 오차는 ±0.1° 이내로 제어되어 기존 기계식 프레스 브레이크의 수동 경험에 의존함으로써 발생하는 정밀도 변동 문제를 해결합니다.
b. 실시간 처짐 크라우닝 대부분의 CNC 유압 작업대는 유압식 또는 기계식 크라우닝 기능을 통합하여 판재의 두께, 길이 및 굽힘력에 따라 작업대의 변형량을 자동으로 계산합니다. 크라우닝 양은 유압 실린더 또는 기계식 슬라이더를 통해 실시간으로 조정하여 긴 작업물(예: 6m 이상 판재)의 굽힘 각도가 전체 길이에 걸쳐 일정하도록 할 수 있습니다. "중간 각도가 너무 크고 양쪽 끝이 너무 작은" 현상을 방지합니다.
C. 높은 반복 위치 정확도: 작업대와 슬라이더 사이의 가이드 메커니즘(선형 가이드, 볼 스크류 등)이 정밀하게 맞물리며, 반복 위치 오차는 ≤0.02mm입니다. 동일한 배치의 작업물을 여러 번 굽힐 때에도 치수 일관성이 매우 뛰어나 자동차 부품에 적합합니다.
D. 프로그램 사전 저장 및 호출: 수백 개의 굽힘 프로그램 저장을 지원합니다. 반복적인 디버깅 없이 다양한 공작물에 대한 매개변수를 직접 불러올 수 있습니다. 특히 다품종 및 소량 생산에 적합하며, 생산 전환 시간을 50% 이상 단축합니다.
E. 연동 제어 기능: 작업대는 후면 스토퍼 및 슬라이더 이동과 연동되어 시트 위치 조정, 절곡 및 복귀 작업을 자동으로 완료합니다. 작업자는 자재를 적재하고 부품을 픽업하기만 하면 되므로 수동 작업이 크게 줄어듭니다. 단일 교대 생산 용량은 기존 장비 대비 30%에서 80%까지 향상됩니다.
F. 지능형 보조 기능: 일부 고급 모델에는 레이저 위치 지정, 시트 두께 자동 감지, 압력 방지 손 보호 등의 장치가 장착되어 있어 수동 측정 및 조정 시간을 줄이는 동시에 운영상의 위험도 낮춰줍니다.
G. 광범위한 하중 용량: 작업대는 고강도 합금강(예: 45#강, 담금질 및 템퍼링)으로 만들어졌으며, 표면은 담금질로 경화(HRC50 이상의 경도)되어 수백 톤에서 수천 톤에 이르는 굽힘력을 견딜 수 있으며 0.5mm 두께의 강판에서 50mm 두께의 강판까지 굽힘 요구 사항에 적합합니다.
H. 다양한 금형 및 공정 호환: 작업대 표면에 T-슬롯 또는 위치 결정 구멍이 가공되어 표준 굽힘 금형, 특수 형상 금형 또는 다중 스테이션 조합 금형을 빠르게 설치할 수 있습니다. V자 굽힘, U자 굽힘, Z자 굽힘, 아크 굽힘 등 복잡한 공정을 지원하며, 다단계 굽힘을 통해 상자나 프레임과 같은 3차원 공작물 가공도 가능합니다.
I. 다양한 판에 대한 유연한 적응성: 수치 제어 시스템을 통해 유압과 슬라이더 속도를 조정함으로써 탄소강, 스테인리스강, 알루미늄 합금, 구리 등 다양한 재질의 판에 적응할 수 있으며, 재료 경도 차이로 인해 발생하는 균열 및 스프링백과 같은 문제를 피할 수 있습니다.
J. 시각적 프로그래밍 인터페이스: 터치스크린 또는 키 입력 방식의 조작 패널을 채택하여 직관적인 프로그램 작성(그래픽 프로그래밍 또는 매개변수 입력)이 가능합니다. 초보자도 간단한 교육만으로 작업을 시작할 수 있어 숙련된 기술자에 대한 의존도를 줄일 수 있습니다.
K. 자가 진단 및 고장 피드백: 본 시스템에는 작업대의 압력, 온도 및 작동 상태를 실시간으로 모니터링하는 내장 센서가 장착되어 있습니다. 이상 발생 시 자동으로 경보를 울리고 고장 코드(예: "크라운 오일 회로 막힘", "위치 시간 초과")를 표시하여 신속한 문제 해결 및 유지보수를 지원하고 가동 중단 시간을 줄여줍니다.
L. 원격 제어 및 데이터 관리: 일부 스마트 모델은 IoT 연결을 지원하여 모바일이나 컴퓨터를 통해 처리 진행 상황을 원격으로 모니터링하고 생산 데이터를 검색할 수 있으므로 작업장 관리 및 프로세스 최적화가 용이해집니다.
M. 원활한 유압 구동: 정밀한 유량 및 압력 제어 기능을 갖춘 서보 유압 시스템을 채택했습니다. 작업대는 충격 없이 작동하여 기계적 마모를 최소화합니다. 또한, 과열로 인한 성능 저하를 방지하기 위해 오일 온도 제어 시스템이 장착되어 있습니다.
N. 뛰어난 구조적 강성: 작업대와 기계 본체는 일체형 용접으로 제작되었으며, 내부 응력을 제거하기 위해 노화 처리를 거쳐 장기간 사용 시 변형이 적습니다. 우수한 밀봉 성능을 갖춘 유압 부품과 결합하여 장비의 평균 고장 간격(MTBF)은 1000시간 이상에 달합니다.
제품 개요
2.프레스 브레이크 공압 클램핑 및 기계식 크라우닝 통합 작업대
공압 클램핑 및 기계식 크라우닝 통합 작업대는 프레스 브레이크 분야의 통합 설계를 대표하는 대표적인 사례입니다. 이 작업대는 공작물 고정(공압 클램핑)과 정밀도 보장(기계식 크라우닝) 기능을 하나로 통합하여 가공 효율 향상, 굽힘 정밀도 보장, 작업 절차 간소화 측면에서 다음과 같은 상당한 이점을 제공합니다.
a. 고속 자동 클램핑: 내장된 공압 클램프(대부분 실린더 구동)를 사용하면 1~2초 이내에 공작물의 위치를 조정하고 고정할 수 있어 고정 장치를 수동으로 조이거나 볼트로 눌러 고정할 필요가 없습니다. 특히 박판(0.5~6mm)이나 중소형 공작물(길이 ≤3m)의 일괄 처리에 적합하며, 단일 공작물 클램핑 시간을 60% 이상 단축합니다.
b. 조정 가능하고 제어 가능한 클램핑 힘: 공압 시스템은 압력 조절 밸브(일반적으로 0.3-0.8MPa)를 통해 클램핑 힘을 정밀하게 제어할 수 있습니다. 이를 통해 작업물이 안정되고 미끄러지지 않을 뿐만 아니라(굽힘 중 변위로 인한 치수 오류 방지) 과도한 클램핑 힘으로 인해 얇은 판이 변형되는 것을 방지하고(예: 알루미늄 판, 아연 도금 판 및 기타 깨지기 쉬운 재료) 다양한 재료 및 두께의 판과 호환됩니다.
c. 굽힘 동작과의 연동: 프레스 브레이크 수치 제어 시스템에 통합되면, 중간 링크에서 사람의 개입 없이 "적재 - 클램핑 - 굽힘 - 해제 - 픽업"의 자동화되고 연속적인 작동을 구현할 수 있습니다. 로봇과 연동하여 적재 및 하역 작업을 수행하여 무인 생산을 실현하는 데 적합합니다.
d. 기계식 크라우닝을 통한 실시간 처짐 보정: 작업대에는 내장된 기계식 크라우닝 메커니즘(예: 웨지 그룹, 편심축 또는 조절식 지지 블록)이 장착되어 있어 굽힘력의 크기에 따라 작업대의 국부 높이를 수동 또는 자동으로 조절하여(사전 설정된 매개변수 또는 센서 피드백을 통해) 하중으로 인한 프레스 브레이크의 처짐 변형을 상쇄합니다(특히 길이가 4m를 초과하는 작업물의 경우). 전체 길이 범위에 걸쳐 각도 일관성을 보장합니다(오차 ≤0.5°).
e. 클램핑과 크라우닝의 시너지 효과: 공압 클램핑은 크라우닝 공정 중 공작물의 위치가 움직이지 않도록 보장하는 반면, 기계식 크라우닝은 공작물의 길이와 두께 변화로 인한 정밀도 편차를 보정합니다. 이 두 가지 기술을 결합하면 굽힘 치수 공차를 ±0.1mm 이내로 제어하여 정밀 판금 부품(예: 전기 캐비닛 프레임 및 의료 기기 부품)의 가공 요건을 충족할 수 있습니다.
F. 크라우닝 구조는 내구성이 뛰어납니다. 기계식 크라우닝 구성 요소는 고강도 합금강(예: 40Cr)으로 제작되고 열처리 가공되어 내마모성이 우수합니다. 크라우닝 정밀도는 장기간 안정적으로 유지되며(일반적으로 0.02~3년 사용 후에도 정확도 감소가 5mm를 초과하지 않음), 유압식 크라우닝 시스템보다 유지 보수 비용이 저렴합니다.
J. 통합 제어로 공정이 간소화됩니다. 공압 클램핑과 기계식 클램핑은 동일한 제어판(예: 수치 제어 시스템의 터치스크린)을 통해 작동합니다. 파라미터(클램핑력, 클램핑 수량)는 디지털 방식으로 설정하고 저장할 수 있습니다. 공작물 교체 시, 다시 디버깅할 필요 없이 미리 설정된 프로그램을 바로 불러올 수 있습니다. 초보자도 1~2시간의 교육만으로도 쉽게 사용할 수 있습니다.
K. 직관적인 기계식 크라우닝 조정: 일부 모델에는 크라우닝 눈금 다이얼 또는 전자 디스플레이가 장착되어 있습니다. 작업자는 핸드 휠이나 모터 드라이브를 통해 크라우닝 값을 빠르게 조정할 수 있으며, 전문 지식 없이도 정밀 교정을 완료할 수 있어 기존 기계식 크라우닝이 경험에 의존했던 문제를 해결할 수 있습니다.
L. 안전성 강화: 공압 클램핑 장치에는 과부하 보호 장치(예: 압력 센서)가 내장되어 있습니다. 클램핑력이 비정상적으로 높아지면 자동으로 압력을 방출하여 공작물 비산이나 장비 손상을 방지합니다. 또한, 클램핑 상태를 표시등을 통해 실시간으로 표시하여 오작동 위험을 줄여줍니다.
M. 통합 설계로 공간 절약: 공압 클램핑 구성 요소(실린더, 클램프)와 기계식 크라우닝 메커니즘이 작업대 본체 내부에 통합되어 별도의 독립 클램핑 장치나 크라우닝 장비가 필요하지 않습니다. 이는 특히 작업 공간이 제한된 중소기업에 적합합니다. "분할 클램핑 + 독립 프레스 브레이크 크라우닝" 방식에 비해 장비가 차지하는 공간이 30% 감소합니다.
N. 다양한 굽힘 다이와 호환 가능: 작업대 표면에는 T 슬롯 또는 다이 설치 구멍이 있어 표준 V형 다이, 아크 다이, 특수 형상 다이 등에 맞게 조정할 수 있습니다. 또한 공압 클램프의 위치를 작업대 길이에 따라 조정할 수 있어(일부 모델에는 가이드 레일 슬라이더가 장착되어 있음) 다양한 작업물의 굽힘 요구 사항을 충족할 수 있으며, 고정형 전용 클램핑 작업대보다 유연성이 뛰어납니다.
O. 탁월한 비용 효율성: "공압 클램핑 + 유압 크라우닝" 결합 솔루션과 비교했을 때, 기계식 크라우닝은 제조 비용이 낮고 복잡한 유압 파이프라인과 서보 시스템이 필요하지 않습니다. 전체 장비 조달 비용이 20~30% 절감되므로 효율성과 정밀성의 균형을 추구하는 중견 규모 기업(예: 중소 규모 판금 가공 공장 및 장비 공급업체)에 적합합니다.
제품 개요
공압 클램핑의 핵심 장점 기계식 크라우닝 통합 워크벤치는 "효율성과 정밀성의 균형"에 있습니다. 공압 클램핑은 기존 클램핑 방식의 느리고 취약한 부품 문제를 해결했으며, 기계식 크라우닝은 저렴한 비용으로 굽힘 정밀도를 보장합니다. 이 두 가지 기술의 통합은 일괄 자동화 생산에 적합할 뿐만 아니라 다양한 종류와 중소 규모 배치의 정밀 가공 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 중소 규모 판금 가공 기업이 생산 능력과 품질을 향상하는 데 비용 효율적인 선택입니다.
3. 기계식 프레스 브레이크 크라우닝
기계식 프레스 브레이크 크라우닝은 하중 변형으로 인한 정확도 편차를 보정하는 데 사용되는 프레스 브레이크의 핵심 부품입니다. 이 부품의 코어는 쐐기, 편심축, 조절식 지지대 등의 기계적 구조를 통해 굽힘 공정 중 발생하는 처짐을 능동적으로 상쇄하며, 정확도 안정성, 비용 관리 및 적용 시나리오 측면에서 상당한 이점을 제공합니다. 구체적으로는 다음과 같습니다.
A. 처짐 변형 실시간 보정: 프레스 브레이크가 긴 공작물(특히 3m 이상)을 가공할 때, 굽힘력의 작용으로 기계 본체와 작업대가 약간의 처짐(중간 부분이 처지고 양쪽 끝이 말려 올라가는 현상)을 경험하게 됩니다. 이로 인해 공작물의 굽힘 각도는 "중간 부분이 크고 양쪽 끝이 작습니다". 기계식 프레스 브레이크 크라우닝은 국부 지지 높이(예: 중간 부분 0.1~0.5mm 높이)를 수동 또는 자동으로 조정하여 전체 길이 범위 내에서 각도 오차를 정밀하게 보정하고, 전체 각도 일관성을 ±0.5° 이내로 유지합니다. 엘리베이터 가이드 레일이나 컨테이너 프레임과 같이 엄격한 요구 조건이 요구되는 긴 공작물 가공에 적합합니다.
B. 장기적으로 안정적인 로닝 정밀도 기계식 크라우닝 부품(예: 웨지 그룹 및 합금 지지 블록)은 고강도강(40Cr, 42CrMo)으로 제작되고 담금질 처리되어 경도가 HRC50-55입니다. 내마모성이 우수하며 기계 구조상 유압 오일 누출이나 전기 부품 노화와 같은 문제가 없습니다. 장기 사용(3~5년) 후에도 크라우닝 정밀도 감소는 0.02mm를 초과하지 않으며, 이는 유압식 크라우닝 시스템의 정밀도 드리프트보다 훨씬 낮습니다.
c. 복잡한 굽힘 조건에 적합: 비대칭 가공물 및 가변 두께 판(예: 한쪽 끝 3mm, 다른 쪽 끝 8mm)의 경우, 기계식 크라우닝을 구간별로 조정하여(예: 작업대를 3~5개의 독립적인 크라우닝 구간으로 분할) 국부적인 힘 차이로 인한 변형을 정확하게 보정할 수 있습니다. 그러나 전체 유압에 의존하는 유압식 크라우닝은 정밀한 구간별 제어가 어렵습니다.
a. 높은 기계 구조 신뢰성: 핵심 구성 요소는 순수 기계식 변속 장치(예: 리드 스크류를 구동하는 핸드 크랭크 휠, 높이 조절을 위해 회전하는 편심 샤프트)로 구성되며, 유압 파이프라인, 서보 밸브, 센서와 같은 정밀 부품은 필요하지 않습니다. 작업장 먼지 및 온도 변화와 같은 환경의 영향을 덜 받으며, 고장 확률은 유압식 크라우닝 시스템의 1/5에 불과합니다.
d. 낮은 임계값으로 간편한 유지 보수: 전문 기술자 없이 가이드 레일을 정기적으로 청소하고 그리스를 도포(월 1~2회)하는 것만으로 일상적인 유지 보수가 가능합니다. 부품(예: 웨지 접촉면)이 마모된 경우, 개별 부품을 직접 교체할 수 있으며, 비용은 약 수백 위안입니다. 그러나 유압식 크라우닝 시스템에서 오일이 누출되거나 센서가 오작동하는 경우, 유압 스테이션을 분해하여 유지 보수해야 하며, 일반적으로 수천 위안의 비용이 발생합니다.
e. 긴 수명: 기계식 크라우닝 메커니즘의 설계 수명은 일반적으로 10년 이상이며, 핵심 부품(예: 리드 스크류 및 지지 블록)은 개별적으로 교체할 수 있습니다. 작업대 전체를 폐기할 필요가 없습니다. 유압식 크라우닝 시스템(실링 부품을 3~5년마다 전체 교체해야 하는 시스템)과 비교했을 때, 장기 사용 비용이 40% 이상 절감됩니다.
a. 빠른 대응을 위한 수동 조정: 다품종 및 소량 생산(예: 매일 3~5종의 공작물 교체)의 경우, 작업자는 저울 또는 디지털 디스플레이 화면(공작물의 두께 및 길이에 따라 표를 참조하여 사전 설정)을 통해 크라우닝 양을 수동으로 설정할 수 있습니다. 조정 과정은 1~2분밖에 걸리지 않으며 복잡한 프로그래밍이 필요하지 않아 중소 규모 판금 공장의 유연한 생산 방식에 적합합니다.
f. 다양한 프레스 브레이크 모델과 호환: 기계식 프레스 브레이크 크라우닝 구조는 모듈식으로 다양한 톤수(100~1000톤)와 길이(1~6m)의 프레스 브레이크에 맞게 조정할 수 있습니다. 특히 유압 시스템을 교체하지 않고도 기존 장비를 업그레이드하고 개조하는 데 적합하며, 개조 비용은 유압식 크라우닝 업그레이드 비용의 XNUMX분의 XNUMX에 불과합니다.
g. 전력 의존성 없음: 일부 단순 모델은 외부 전력(순수 수동 조정)이 필요하지 않아 불안정한 전력 공급이나 임시 가공에 적합합니다. 반면, 유압식 크라우닝은 유압 스테이션에 의존해야 하며 전력에 대한 제약이 더 큽니다.
h. 낮은 조달 비용: 동일 사양의 기계식 크라우닝 시스템(예: 4m 길이의 작업대) 가격은 유압식 크라우닝 시스템의 50~70%에 불과하여 예산은 부족하지만 정밀성이 필요한 중소기업(예: 분전함 가공, 주방용품 제조 공장)에 적합합니다.
j. 추가 에너지 소비 불필요: 기계식 크라우닝(특히 수동 모델)은 전기나 유압 오일을 소모하지 않으며, 운영 비용도 거의 없습니다. 반면, 유압식 크라우닝은 유압 펌프를 지속적으로 구동해야 하므로 연간 전기 요금이 약 2,000~5,000위안(사용 빈도에 따라 다름) 증가합니다.
k. 저톤 장비에 대한 적응성: 100톤 미만의 소톤 프레스 브레이크의 경우 기계식 크라우닝만으로도 정밀도 요구 사항(각도 오차 ≤1°)을 충족할 수 있으며, 값비싼 유압식 크라우닝에 투자할 필요가 없어 과도한 기능을 피할 수 있습니다.
제품 개요
기계식 프레스 브레이크 크라우닝의 핵심 장점은 "저렴한 비용 + 높은 신뢰성 + 간편한 유지보수"입니다. 이는 중소 규모, 다품종 생산 시나리오, 그리고 장비의 초기 투자 및 장기 유지보수 비용에 민감한 기업에 특히 적합합니다. 유압식 크라우닝(수동 조정 또는 간단한 수치 제어 연결)보다 자동화 수준이 낮지만, 정밀성과 안정성, 경제성 사이에서 탁월한 성능을 발휘하며 현재 3~6m 중형 프레스 브레이크의 주요 선택입니다.
4. 유압 크라우닝
유압식 프레스 브레이크 크라우닝은 프레스 브레이크의 정밀 부품으로, 유압 구동을 통해 작업대의 국부적인 높이를 조정하여 굽힘 공정 중 기계 본체와 작업대의 처짐 변형을 방지합니다. 핵심 부품은 유압 실린더의 추력을 이용하여 지지 블록의 높이를 조정하여 실시간 자동 정밀 보정을 구현합니다. 이 제품은 자동화 수준, 크라우닝 효율, 그리고 적응 시나리오 측면에서 다음과 같은 독보적인 장점을 가지고 있습니다.
a. 실시간 동적 응답 압력 센서(굽힘 힘 감지용) 및 변위 센서(작업대 처짐 모니터링용)를 통해 실시간 피드백 데이터를 제공함으로써 유압 시스템(서보 밸브로 제어)은 크라우닝 실린더(3~8개 세그먼트로 독립적으로 제어)를 구동하여 0.1~0.3초 이내에 지지 높이를 조정하여 판 두께, 재료 및 굽힘 각도의 변화로 인한 처짐 차이를 자동으로 상쇄합니다.예를 들어 길이 6m, 두께 5mm의 강판을 가공할 때 시스템은 중간 부분의 증가된 힘(양쪽 끝보다 약 0.3% 높음)을 기준으로 중앙의 크라우닝 실린더를 30mm 자동으로 들어올려 수동 개입 없이 전체 부분의 각도 오차가 ≤±0.3°가 되도록 합니다.
b. 수치 제어 시스템과의 완벽한 통합 프레스 브레이크 수치 제어 시스템(예: DA56, Cybelec 8000)에 통합된 이 시스템은 다양한 공작물의 크라우닝 매개변수를 프로그래밍을 통해 사전 설정할 수 있습니다(예: "0.1mm 알루미늄 판의 경우 1.5mm 크라우닝, 0.4mm 강판의 경우 8mm 크라우닝"). 생산 변경 시 수동 조정 없이 프로그램을 바로 호출할 수 있습니다. 대규모 표준화된 공작물(예: 에어컨 케이스, 스위치 캐비닛 프레임) 생산에 적합하며, 기계식 크라우닝보다 생산 변경 효율이 3~5배 높습니다.
c. 적응형 복합 굽힘 가공: 연속적인 다단계 굽힘(예: U자형 → Z자형 → 호형)의 경우 유압식 크라우닝은 굽힘 힘의 변화에 따라 동적으로 조정될 수 있지만(굽힘의 각 단계에 대한 실시간 보정), 기계적 크라우닝은 고정된 크라우닝 양을 미리 설정해야 하므로 힘 값의 변동이 큰 작업 조건에 적응하기 어렵습니다.
c. 미크론 단위 조정 기능: 유압 실린더는 서보 폐루프 제어를 채택하여 최소 조정량이 0.005mm입니다. 고정밀 그레이팅 자(분해능 0.001mm)와 결합하여 전체 길이 범위에 걸쳐 균일한 크라우닝을 구현할 수 있습니다. 예를 들어, 항공우주 분야에서 2m 길이의 티타늄 합금 판을 가공할 때 각도 일관성을 ±0.2° 이내로 제어할 수 있으며, 이는 기계식 크라우닝의 ±0.5°보다 우수합니다.
d. 대변형 크라우닝 능력: 단일 오일 실린더의 최대 크라우닝 스트로크는 5~10mm에 달할 수 있으며(기계식 크라우닝은 일반적으로 ≤2mm), 이는 10톤 이상의 대형 프레스 브레이크로 두꺼운 판재(1000mm 이상)를 가공하는 데 적합합니다. 이 경우, 기계 본체의 변위는 1~3mm에 달할 수 있으며, 유압식 크라우닝은 이러한 변형을 완전히 커버할 수 있습니다. 그러나 기계식 크라우닝의 조정 범위가 제한되어 있어 "크라우닝 부족"이 발생할 수 있습니다.
e. 대칭/비대칭 크라우닝 동시 구현: 전체적으로 균일한 크라우닝(예: 대칭형 공작물)을 구현할 수 있을 뿐만 아니라, 분할된 원통(예: 0.2m 길이의 작업대를 0.5개 구역으로 분할)을 통해 비대칭 크라우닝(예: 좌측 끝 크라우닝 6mm, 우측 끝 크라우닝 6mm)도 구현할 수 있습니다. 비대칭형 공작물(예: L자형 부등각 앵글강)의 굽힘 가공 요건에 적합합니다. 반면, 기계적 크라우닝의 분할 조정 정확도는 기계적 구조에 의해 제한되어 미세한 차이 제어가 어렵습니다.
f. 통합형 설계로 공간 절약 크라우닝 실린더는 작업대 내부에 내장되어 있으며(높이 증가는 50-80mm에 불과), 추가 공간을 차지하지 않으며 고정밀 프레스 브레이크(CNC 벤딩 센터 등)의 컴팩트한 레이아웃에 적합합니다. 반면, 쐐기, 리드 스크류 및 기타 기계식 크라우닝 구조는 일반적으로 외부에 부착해야 하므로 작업대 두께가 약 100-150mm 증가합니다.
j. 초장형 작업대와 호환 가능 8m 이상의 초대형 프레스 브레이크(예: 풍력 터빈 타워 플랜지 가공)의 경우, 유압식 크라우닝을 10개 이상의 구간에서 독립적으로 제어할 수 있습니다. 알고리즘 최적화를 통해 "중간 부분의 크라우닝 증가, 양쪽 끝 부분의 크라우닝 감소"를 점진적으로 조정할 수 있습니다. 그러나 기계식 크라우닝은 수동 조정 세그먼트 수가 제한적(일반적으로 5개 이하)이기 때문에, 초과 길이 범위의 정밀 요구 사항을 충족하기 어렵습니다.
h. 단점: 구조가 복잡하다(유압 스테이션, 서보 밸브, 센서 포함), 유지 보수 비용이 높다(연간 평균 유지 보수 비용은 기계식 크라우닝의 약 2~3배), 환경에 민감하다(유압 오일은 정기적으로 여과해야 하며, 밸브 그룹은 먼지가 많은 작업장에서 막히기 쉽다).
i. 적용 시나리오: 자동차 부품(도어 프레임, 섀시 브라켓), 고급 장비(의료 장비 프레임) 및 정밀도와 효율성에 대한 엄격한 요구 사항이 있는 기타 분야와 같이 대량, 고정밀, 긴 작업물 또는 복잡한 공정을 생산하는 데 적합합니다.
제품 개요
"자동화, 고정밀, 동적 반응"을 핵심 장점으로 하는 유압식 프레스 브레이크 크라우닝은 중상급 프레스 브레이크의 주류 구성이지만, 비용과 유지 보수의 문턱이 비교적 높습니다. 이와 대조적으로 기계식 크라우닝은 중소 규모 생산 및 저비용 시나리오에 더 적합합니다. 두 가지 중 하나를 선택할 때는 생산 규모, 정밀도 요구 사항, 예산을 종합적으로 고려해야 합니다.
5. 재료 지지 장치가 있는 작업대
재료 지지 장치가 있는 작업대는 프레스 브레이크(Press Brake)에서 대형 및 중량판(길이 6m 이상의 강판 및 두께 10mm 이상의 합금판)을 위해 설계한 향상된 작업대입니다. 코어는 조절 가능한 재료 지지 프레임, 보조 지지 롤러 또는 자기/공압 리프팅 메커니즘을 통해 판 공급 및 굽힘 공정 동안 안정적인 지지력을 제공합니다. 이 작업대는 수동 취급의 어려움, 판재의 처짐 및 변형과 같은 문제를 해결합니다. 구체적인 장점은 다음과 같습니다.
a. 수동 하중 지지 교체: 길이 3m, 두께 8mm의 강판(단일 하중 약 188kg)을 들어 올리고 공급하는 데 기존 작업대는 2~3명이 필요합니다. 그러나 재료 지지 장치가 장착된 작업대는 전동 재료 지지 프레임(하중 500~2000kg)을 통해 강판을 작업대 표면과 수평이 되도록 들어 올릴 수 있습니다. 작업자는 강판을 밀기만 하면 되므로 신체 활동이 70% 이상 줄어듭니다.
b. 보드 미끄러짐 위험 방지: 재료 지지 장치에는 일반적으로 미끄럼 방지 고무 롤러(마찰 계수 ≥0.8) 또는 공압 그리퍼(클램핑력 50~300N)가 장착되어 공급 과정에서 플레이트의 위치를 고정합니다. 특히 표면이 매끄러운 알루미늄 플레이트나 스테인리스 스틸 플레이트에 적합하며, 미끄러짐으로 인한 충격(예: 플레이트 가장자리 및 모서리 변형)이나 부상 발생을 줄이고 안전율을 4~5배 높입니다.
c. 매우 긴 판재 처리에 적합: 길이가 6m가 넘는 판재를 처리할 때, 작업대 외부에 있는 확장형 재료 지지 프레임(최대 10m까지 확장 가능)이 판재의 매달린 부분을 지지할 수 있어 중간 부분이 50mm 이상 처지는 것을 방지합니다. 한 사람이 공급 및 정렬 작업을 완료할 수 있으므로, 작업대 양쪽에서 여러 사람이 협력하여 "판을 고정"할 필요가 없습니다. 이는 기존 작업에서 "한 사람이 작업 방향을 잘못 잡아 전체 부분이 낭비되는" 문제를 해결합니다.
d. 중력 처짐 오차 제거: 두껍거나 긴 판재를 지지하지 않을 경우, 자체 무게로 인해 중간 부분이 처질 수 있습니다(예: 길이 6m, 폭 5mm 강판은 약 15~20mm 처짐). 이로 인해 굽힘 가공 시 양쪽 끝과 중간 부분의 힘 분포가 불균일해지고, 각도 오차는 최대 ±1.5°입니다. 소재 지지 장치는 여러 세트의 지지 롤러(300~500mm 간격)를 통해 균등하게 지지하여 전체 판재 단면의 처짐을 ≤3mm 이내로 유지합니다. 프레스 브레이크 크라우닝 시스템과 함께 사용하면 각도 일관성을 ±0.3° 이내로 향상시킬 수 있습니다.
e. 안정적인 공급 위치 정확도: 재료 지지 랙의 위치 조정 배플(작업대 기준선과의 정렬 오차 0.5mm 이내)과 눈금자(정확도 1mm)는 작업자가 시트 가장자리를 굽힘선에 빠르게 정렬하는 데 도움을 줍니다. 위치 조정 시간은 기존 2~3분에서 30초 이내로 단축되어, 특히 동일한 크기의 작업물(예: 선반 빔 및 엘리베이터 가이드 레일)의 일괄 처리에 적합합니다. 반복 위치 조정 오차는 ±0.5mm 이하입니다.
f. 시트 표면 품질 보호: 소재 지지 롤러는 폴리우레탄(A 경도 60~80 쇼어 A) 소재로 제작되거나 크롬 도금 처리되어 방청 처리됩니다. 이를 통해 시트 표면과의 직접 마찰을 방지하여 긁힘을 방지합니다(예: 거울 마감 스테인리스 강판, 양극 산화 처리 알루미늄 판). 이를 통해 후속 연삭 공정을 줄이고 표면 품질 관리율을 85%에서 99% 이상으로 높일 수 있습니다.
g. 적재 및 하역 장비와의 연계: 자재 지지 장치는 센서(예: 레이저 빔 스위치)를 내장할 수 있습니다. 로봇 팔이 자재 지지 프레임에 시트를 올려놓으면 시스템이 자동으로 시트의 위치를 감지하고 자재 지지 프레임을 작업대 높이까지 상승시킵니다. 이를 통해 수동 이송 없이 "로봇 팔 적재 → 자재 지지 프레임 이송 → 프레스 브레이크 가공"의 원활한 연결을 달성하고, 단일 교대 생산 능력을 30% 이상 향상시킵니다.
j. 다단계 연속 가공 지원: 여러 번 굽혀야 하는 긴 소재(예: 용기 측면 패널)의 경우, 소재 지지 프레임은 굽힘 진행 상황에 맞춰 동기적으로 확장 및 축소될 수 있습니다(서보 모터 구동, 속도 0.5~1m/s). 첫 번째 굽힘 후, 소재를 들어 올려 회전시키거나 다음 굽힘 위치로 이동할 수 있어 수동 뒤집기로 인한 위치 편차를 방지할 수 있습니다. 다단계 굽힘 가공에 소요되는 총 시간이 40% 단축됩니다.
h. 다양한 종류의 판재와 호환: 재료 지지 모드는 다양한 재료에 따라 전환할 수 있습니다. 자기 지지(전자석 흡착력 100~500N)는 철판 및 강판에 적합합니다. 진공 흡착 컵 재료 지지(음압 -0.6~-0.8bar)는 알루미늄판 및 플라스틱판에 적합합니다. 공압 재료 지지(공기 흐름 서스펜션 높이 0.1~0.3mm)는 초박형 취성 판(예: 0.3mm 실리콘 강판)에 적합하며, 기존 고정형 작업대보다 다재다능합니다.
k. 높이 및 너비 조절 가능: 재료 지지 프레임의 높이는 유압 실린더 또는 리드 스크류(500~1200mm)를 통해 조절 가능하며, 다양한 두께의 벤딩 플레이트 중심 높이에 적합합니다. 재료 지지 프레임의 너비는 1m에서 8m까지 확장 가능하여 1m에서 6m 길이의 공작물에 대한 지지 요건을 충족하며, 다양한 크기의 공작물을 위해 작업대를 교체할 필요가 없습니다.
제품 개요
재료 지지 장치가 있는 작업대의 핵심 장점은 "비용 절감, 효율성 향상, 그리고 정밀성 유지"입니다. 무겁고 긴 판재의 취급이 어려운 문제를 해결할 뿐만 아니라, 안정적인 지지를 통해 굽힘 품질을 향상시킵니다. 특히 금속 가공, 건설 기계, 컨테이너 제조 등의 분야에서 대형 소재 생산에 적합합니다. 수치 제어 시스템 및 자동화 장비와의 호환성 또한 뛰어나 지능형 굽힘 생산 라인의 핵심 요소로 자리매김합니다.
V. 적절한 프레스 브레이크 크라우닝을 어떻게 선택해야 합니까?
프레스 브레이크 작업대 유형을 선택할 때는 기능적 낭비나 부족을 방지하기 위해 작업물 특성, 생산 요구 사항, 정밀도 요구 사항, 작동 모드, 예산이라는 다섯 가지 핵심 요소에 집중해야 합니다. 구체적인 선정 방법과 현장 매칭 제안은 다음과 같습니다. 선정 논리는 다음과 같이 단순화할 수 있습니다. "작업물은 기초(크기/두께)를 결정한다 → 정밀도는 크라우닝(기계식/유압식)을 결정한다 → 효율성은 보조(소재 지지/클램핑)를 결정한다 → 규모는 지능(자동화)을 결정한다." 핵심은 작업대의 기능과 가공 요구 사항을 정확하게 일치시켜 예산 낭비나 품질 및 효율성 저하 없이 작업하는 것입니다.
1. 핵심 수요 차원을 명확히 하세요
선택을 하기 전에, 의사결정의 기반을 마련하기 위해 다음의 주요 정보를 명확하게 정리하는 것이 필요합니다.
치수: 길이(예: 짧은 부분 ≤2m, 일반 부분 3-6m, 매우 긴 부분 ≥8m), 두께(예: 얇은 판 ≤3mm, 중간 및 두꺼운 판 5-12mm, 두꺼운 판 ≥16mm)
재질 : 저탄소강(굽힘이 쉬움), 스테인리스강(긁힘 방지), 알루미늄 합금(정밀한 크라우닝 필요) 등 (재료에 따라 굽힘력 및 변형 특성에 영향)
각도 오차: ±1°(낮은 정밀도), ±0.5°(중간 정밀도), ±0.3°(높은 정밀도) 등
동일 배치 내 일관성: 대량 생산의 경우 치수 편차가 ≤±0.5mm가 되도록 보장해야 합니다.
생산량: 단일 교대 ≤50개(소규모 배치), 100-300개(중규모 배치), ≥500개(대규모 배치)
생산 변경 빈도 : 사양 변경이 잦음(다품종, 소량 생산 등), 고정 사양 장기 생산(대량 생산 등)
수동 공급/반자동(간단한 적재 및 하역 가능)/전자동(기계식 팔 및 생산 라인과 연결 필요)
경제형(기본기능), 중급형(크라우닝/자재지원 포함), 고급형(자동화+고정밀도, 예산 30~80% 증가)
2. 현장에 맞는 작업대 종류를 매칭하세요
1: 소량 생산, 저정밀도(각도 ±1° 이내), 짧고 얇은 공작물(≤3m, ≤5mm 두께), 기본 작업대(수동 위치 조정 가능), 하드웨어 액세서리(예: 브래킷, 소형 판금 부품), 단품/소량 생산(예: 배전함 쉘, 에어컨 브래킷). 구조가 간단하고 가격이 저렴하며(절삭기 전체 가격의 약 5~10%) 유지 보수가 용이합니다. 정밀도 요구 사항이 낮은 환경에 적합합니다.
2. 중형 배치, 중간 정밀도(±0.5° 이내), 중후판(6~12mm), 기계식 프레스 브레이크 크라우닝 또는 유압식 프레스 브레이크 크라우닝. 기계식 크라우닝은 하단 웨지 블록(크라우닝 양)을 수동/전기식(0~5mm)으로 조절할 수 있으며, 굽힘력으로 인한 작업대 변형을 상쇄합니다. 두께 변동이 작은 공작물(예: 철골 구조물 커넥터)에 적합합니다. 가격이 저렴(기본형보다 15~20% 높음)하여 중소형 배치 생산에 적합합니다.
유압 프레스 브레이크 크라우닝: 서보 실린더를 통해 처짐량을 실시간으로 조정합니다(응답 속도 ≤0.1초). 두께 변화가 잦은 경우나 대량 생산(예: 자동차 부품, 엘리베이터 가이드 레일)에 적합합니다. 크라우닝 후 각도 오차 ≤±0.3°로 정밀도가 높지만, 비용이 더 높습니다(기본형 대비 30~50% 높음).
3: 매우 긴 조각(≥8m), 무겁고 두꺼운 판(≥12mm), 수동 공급이 어려운 경우, 재료 지지 장치가 있는 작업대(크라우닝 기능 장착 가능): 긴 판을 지지하여 처짐을 방지합니다(예: 8m 길이의 강판을 지지하지 않으면 중간의 처짐이 5~10mm에 달하여 굽힘 정확도에 편차가 발생하여 수동 취급 부담을 줄입니다). 컨테이너 측면 패널, 교량 구성 요소, 대형 장비의 쉘 등. 재료 지지 장치의 하중 지지 용량은 작업물의 무게보다 작아서는 안 됩니다(예: 10m 길이의 10mm 강판의 무게는 약 785kg이며, 재료 지지 프레임의 하중 지지 용량은 1000kg 이상이어야 함). 지지 간격은 500mm 이하이어야 합니다(판의 변형 방지).
4: 고주파 금형 교체, 자동화 생산(기계식 암 연동 등) 공압 클램핑 + 크라우닝 통합 워크벤치(또는 지능형 워크벤치) 공압 클램핑: 금형 고정이 3초 이내에 완료되며(수동 작업 대비 80% 속도), 다품종 및 소량 생산 변경(가전 패널, 의료기기 액세서리 등)에 적합합니다. 지능형 워크벤치: 레이저 포지셔닝(±0.1mm 정확도) 기능을 탑재하여 수치 제어 시스템과 연동하고 완전 자동 생산 라인(자동차 섀시 부품 일괄 생산 등)에 연결할 수 있지만, 비용이 상대적으로 높습니다(기본형 대비 80~150% 높음).
5: 저렴하고 사용빈도가 낮음(간단한 부품의 간헐적 가공 등), 간단한 수동 작업대(고정 스토퍼 플레이트 포함)
적용 가능한 시나리오: 소규모 가공 공장, 유지 관리 작업장, 가공 정확도 요구 사항이 낮은 거친 작업물(예: 비계 연결 부품).
가격은 매우 낮고(프레스 브레이크 전체 가격의 약 3~5% 차지), 구조가 내구성이 뛰어나며, 복잡한 유지관리가 필요 없습니다.
3. 함정을 피하고 균형을 맞추기 위한 제안
"과도한 정밀도"를 피하세요. 공작물의 각도 오차가 ±1° 이상인 경우(예: 일반 브래킷), 유압식 크라우닝이나 지능형 작업대를 선택할 필요가 없습니다. 기본형으로도 충분하며, 비용을 30% 이상 절감할 수 있습니다.
"기능적 결함"에 주의하세요 : 6m 이상의 긴 판을 가공할 때 소재지지장치를 생략하면 판의 처짐으로 인해 굽힘 스크랩율이 10%를 초과하게 되어, 오히려 재작업 비용이 증가합니다(소재지지장치 투자 비용보다 훨씬 높음).
주요 기계의 톤수에 맞춰야 함: 작업대의 하중 지지 용량은 프레스 브레이크의 톤수와 호환되어야 합니다(예를 들어, 100톤 프레스 브레이크에는 ≤500kg의 작업대가 장착되고, 300톤 프레스 브레이크에는 ≥1000kg의 작업대가 장착됨). 이렇게 하면 "큰 수레를 끄는 작은 말"로 인한 작업대 변형을 방지할 수 있습니다.
