문제가 발생함 프레스 브레이크 변형 관리 부품을 형성하는 동안 프레스 브레이크? 걱정하지 마세요! 형상 변형 굽힘 문제를 해결하는 창의적인 전략을 적용하여 처리량을 높일 수 있습니다. 이 가이드에서는 부품 변형의 원인과 문제 발생 전 예방 방법을 살펴봅니다. 잠재적인 문제를 조기에 발견하면 효과적인 프레스 브레이크 변형 관리를 위한 더욱 신뢰할 수 있는 솔루션을 찾을 수 있습니다.
벤드라인 위험 구역
프레스 브레이크 작업자가 흔히 겪는 문제는 굽힘선에 너무 가까운 형상이 변형되는 것입니다. 구멍, 창, 심지어 부품 모서리까지도 변형될 수 있습니다. 금형 공간 근처의 형상은 굽힘에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 판금 접힘을 생각해 보세요. 마치 물이 내리막으로 흘러내리듯 굽힘선은 저항이 가장 적은 쪽으로 자연스럽게 흐릅니다.
일반적으로 폼의 재료 모서리는 굽힘선에 수직입니다. 하지만 이 각도가 변하면 고무줄을 잡아당기는 것과 같이 치수가 늘어나 굽힘 바깥쪽에 주름이 생깁니다. 이를 "블로우아웃(blowout)"이라고 하는데, 이는 성형 과정에서 지지력이 부족하여 성형이 잘 되지 않는 재료 부분입니다. 블로우아웃의 정도와 이를 지지하는 주변 재료의 양에 따라, 과도한 무게로 인해 흔들리는 다리처럼 툴링이 휘거나 변형될 수 있습니다.
구멍 처리
설계자가 무언가에 부착되도록 판금 부품을 만들 때, 그 부품에는 반드시 구멍이 있습니다. 이 구멍은 볼트용 탭 구멍이거나 플러그 용접 구멍일 수 있습니다. 그림 1에서 12게이지 스테인리스 강 굽힘선에서 0.984/88인치 떨어진 곳에 직경 XNUMX/XNUMX인치의 구멍이 있는 부품을 XNUMX인치 두께의 XNUMX도 V형 다이에서 구부렸습니다. 결과는? 구멍이 심하게 변형되었습니다. 부품의 용도에 따라 약간의 구멍 변형은 괜찮을 수 있지만, 그렇지 않은 경우 제작자는 해결책을 찾아야 합니다.
조종사
한 가지 해결책은 "조종"입니다. 이는 마치 초안을 먼저 만드는 것과 같습니다. 블랭킹 과정에서 구멍 크기를 줄인 다음 성형 후 적절한 크기로 드릴링합니다. 그림 2에서는 그림 1과 동일한 V 다이를 사용하여 구멍 직경을 XNUMX/XNUMX인치로 줄였습니다. 이렇게 하면 다이 공간에서 구멍의 간섭이 줄어듭니다. 약간의 변형이 있더라도 최종 크기로 구멍을 드릴링하면 아마도 사라질 것입니다. 하지만 이렇게 하면 후속 단계가 추가되고, 성형 후 일부 구멍은 도달하기 어려울 수 있다는 점을 기억해야 합니다. 이는 도구 상자의 여러 옵션 중 하나일 뿐입니다.
벤드라인 슬릿
또 다른 가능한 해결책은 굽힘선에 작은 홈을 파는 것과 같은 "굽힘선 슬리팅"입니다. 이 방법은 소재가 형상이 아닌 굽힘선에 형성되어야 하는 약한 지점을 의도적으로 만드는 것입니다. 이렇게 하면 굽힘선이 당겨지는 것을 방지하고 주름을 제거할 수 있습니다. 그림 3은 필요 이상으로 긴 슬릿을 보여줍니다. 슬릿의 너비는 형상의 너비만큼만 넓어도 됩니다. 이 또한 0.984인치 두께의 88도 V형 다이에서 굽힘 가공되었습니다. 하지만 최종 부품에서는 슬릿 가공이 허용되지 않을 수 있으므로 해당 부위를 용접하고 세척해야 할 수 있으며, 후속 공정을 더 추가해야 할 수도 있습니다.
또 다른 벤드 라인 슬릿 대안
굽힘선 슬릿을 위한 또 다른 좋은 대안은 툴링이 소재 가장자리 앞에서 멈출 때입니다. 종종 리턴 플랜지가 툴링에 문제를 일으킬 수 있습니다. 이러한 형상에 도달하기 위해 혼 펀치 또는 이어 툴을 잘라냅니다(그림 4). 하지만 이러한 도구가 없거나 툴링 형상과 맞지 않으면 어떻게 해야 할까요? 소재 가장자리에서 툴 끝까지 굽힘선을 슬릿하면 됩니다. 이 방법은 리턴 플랜지가 아래로 내려갈 때 발생하는 하단 다이 갭에도 효과적입니다.
다운사이징된 V형 개구부
훌륭한 아이디어지만, 이미 블랭킹이 발생한 경우에는 어떻게 해야 할까요? 표준보다 작은 V형 구멍 크기를 사용하는 것이 한 가지 방법입니다. 권장되는 V형 구멍 크기는 일반적으로 최상의 결과를 얻기 위한 것입니다. 하지만 크기를 한두 단계 줄이면 형상 간섭을 충분히 줄여 비용이 많이 드는 재작업을 피할 수 있습니다. 하지만 V형 구멍 크기가 작으면 스프링백, 공구 마킹, 그리고 필요한 톤수가 증가합니다. 굽힘 작업의 필요한 톤수와 공구 및 기계의 한계를 항상 다시 한번 확인하여 과적을 방지해야 합니다. 예를 들어, 무게를 감당할 수 없는 작은 상자에 너무 많은 물건을 넣지 않도록 주의하십시오.
그림 5의 예는 두께 0.630인치, 88도 V형 다이를 보여줍니다. 이 다이는 변형을 줄였지만 완전히 제거하지는 못했습니다. 툴링 형상 또한 파열량에 영향을 미칩니다. 숄더 반경이 더 큰 다이나 예각 다이는 성형 공정 초기에 소재가 미끄러지도록 하여 파열 가능성을 더욱 악화시킵니다. 마치 미끄러운 경사로처럼 소재가 제어 불능 상태로 미끄러지는 것처럼 말입니다.
시트를 지원하다
다이 개구부를 작게 하는 것이 효과가 없다면, 굽힘 가공 중에 시트를 지지하는 것이 유일한 방법일 수 있습니다. 회전 캠 다이에는 회전하는 반원형 인서트가 있어 소재가 작업 표면을 따라 미끄러지듯 움직이면서 블랭크에 압력을 유지합니다. 이는 시트를 제자리에 고정하는 손길과 같습니다. 이처럼 단단한 표면과의 지속적인 접촉은 일반적으로 변형을 방지하지만, 작업자는 굽힘선에서 형상까지 최소 거리를 유지해야 합니다. 그 이후에는 추가 가공이 필요하지 않습니다.
희생적 후원자를 사용하세요
로터리 캠 다이를 사용할 수 없나요? 작업자는 스크랩 소재를 "희생 백커"로 사용해 볼 수 있습니다. 마치 지지대를 제공하는 백업 댄서와 같습니다. 굽힘 가공 중에 지지대를 추가하기 위해 공작물 아래에 블랭크를 놓습니다(그림 6). 백커는 공작물과 동등하거나 그보다 강해야 하며, 그렇지 않으면 찢어지고 공작물이 변형됩니다. 다른 소재나 두께를 사용하면 공작물과 백커 사이의 스프링백(spring back) 양이 달라질 수 있습니다. 공작물과 길이, 두께, 등급, 그리고 성질이 동일한 백커를 사용하는 것이 이상적입니다. 부품과 백커의 두께 증가를 고려하여 일반보다 큰 V자형 구멍이 필요할 수 있습니다. 예를 들어, 플랜지가 짧은 16게이지 스테인리스강 부품은 백커의 지지대 없이는 제대로 굽혀지지 않습니다. 백커는 공작물과 같은 소재입니다. 펀치 노즈 반경은 0.236인치이고, 88도 V자형 다이의 두께는 0.787인치입니다.
창, 모서리 및 반경
창 또는 컷아웃은 창 모서리가 다이 공간에 있고 굽힘선과 수직이 아닐 때 구멍과 비슷한 방식으로 변형됩니다. 창 모서리가 굽힘선과 평행한 경우가 많습니다. 이는 마치 태피 조각을 늘리는 것처럼 치수가 크게 늘어나면서 불어납니다. 변형 발생 여부를 판단할 때 창 길이도 고려해야 할 사항입니다. 창이 길수록 다이 공간으로 더 많은 재료가 유입되므로 변형이 더 심해집니다.
마이터는 마치 자석이 금속을 끌어당기는 것처럼 저항이 가장 적은 영역으로 굽힘선을 당깁니다. 이는 다이 공간에서 재료가 가장 적은 면입니다. 성형 공정 초기에 가능하다면 굽힘선이 멈춤 장치 쪽으로 당겨지도록 하고, 멈춤 장치 쪽으로 힘을 가하지 마십시오.
창문의 변형을 관리하는 솔루션은 몇 가지 차이점을 제외하면 구멍의 경우와 매우 유사합니다. 회전 캠 다이와 희생 백커는 굽힘을 지지하고 당김 효과를 줄이는 데 도움이 됩니다. 굽힘선 슬리팅은 약한 부분을 만들어 접힘 지점을 만듭니다. 파일럿 가공은 일반적으로 원형이 아닌 형상을 후속 공정에서 쉽게 추가할 수 없기 때문에 좋은 선택이 아닙니다. (이 부분은 나중에 밀링이나 EDM으로 가공할 부품이 아닌 이상) 하지만 파일럿 가공은 유사한 사전 블랭킹 솔루션을 제공합니다.
시팅, 실루엣, 태빙. 이러한 방법들은 모두 블랭킹 작업 시 형상선을 의도적으로 절단하지 않고, 성형 작업 시 골격을 공작물에 고정하여 추가적인 지지력을 확보하는 방법입니다(그림 7). 수직인 선은 변형 걱정 없이 절단할 수 있습니다. 굽힘선과 평행한 선은 절단하지 않습니다. 허용되는 변형량에 따라 마이터와 반경을 절단할 수 있습니다.
탭이 있는 뼈대를 제거하려면 성형 후 절단 작업을 위해 창 피처 내부에 설계된 공간이 필요합니다. 이 예시는 조명이 없는 피처를 사용하지 않으면 작동하지 않는 고유한 피처를 보여줍니다.
마이터 작업만 위해 다운스트림 공정을 추가하는 아이디어가 마음에 들지 않으세요? 이 방법에는 두 가지 장점이 있습니다. 마이터는 백게이지 핑거 사이의 거리를 전체 굽힘 길이의 아주 작은 부분까지 줄여주는 경우가 많습니다. 사각 스켈레톤을 마이터 가장자리에 탭으로 고정하면 이 거리를 늘려 백게이지의 정확도를 높일 수 있습니다. 마치 총의 가늠자를 조정하여 더 정확하게 사격하는 것처럼요.
가장 작은 플랜지
회전 캠 다이는 짧은 플랜지를 처리하는 경우가 많습니다. 공구 공급업체에 문의하여 플랜지에 걸리지 않고 공구가 구부릴 수 있는 최소 플랜지 크기를 확인하십시오. 이 최소 플랜지 크기보다 짧게 가공하면 회전하는 인서트 내부에서 날 부분이 미끄러져 공구가 손상될 수 있습니다. 일반적으로 다이 폭의 약 60~70% 정도가 권장됩니다. 이는 발에 맞는 신발을 너무 헐렁하거나 꽉 조이지 않고 딱 맞는 사이즈를 찾는 것과 같습니다.
희생형 백커는 그 자체로는 짧은 플랜지를 굽히지 않지만, 굽힘 작업 시 짧은 플랜지의 일부를 지지하는 데 도움이 될 수 있습니다. 표면이 단단한 회전 캠 다이와 달리 백커는 공작물과 함께 굽혀지고 변형됩니다. 백커가 단단할수록 변형이 적고 공작물이 건물의 튼튼한 기초처럼 형태를 유지할 가능성이 높아집니다.
가공된 표면
프레스 브레이크 작업자는 희생 블랭크를 사용하여 공간을 채워 가공된 표면의 변형을 멈출 수 있습니다(그림 8). 부품 위에 가공된 표면이 있는 경우 블랭크는 펀치 래퍼처럼 작용하여 푸싱 반경을 펀치 노즈와 블랭크의 재료 두께와 같게 만듭니다. 가공된 표면이 바닥에 있는 경우 블랭크는 희생 백커처럼 작용하여 다이 갭을 덮는 한 성형 공정을 지지합니다. 스텝 벤딩의 경우 C 클램프 세트가 좋은 생각처럼 보일 수 있지만 작업물의 굽힘과 희생 블랭크는 다른 속도로 늘어날 수 있습니다. 양면 테이프는 두 부품을 함께 고정하지만 여전히 약간 움직일 수 있는 유연한 조인트처럼 블랭크와 작업물을 함께 고정하는 데 도움이 되면서 약간의 움직임을 허용하여 차이를 가릴 수 있습니다.
프레스 브레이크 변형 관리를 위한 균형 찾기
이러한 방법에는 최종 부품 비용을 증가시키는 추가 공정이 포함되는 경우가 많습니다. 설계자와 제작자는 합리적인 가격으로 유용한 부품을 제작하기 위해 효과적으로 협력해야 합니다. 설계자는 설계를 간소화하기 위해 가능하면 굽힘선 근처에 형상을 배치하지 않아야 합니다. 프레스 브레이크 변형 관리. 밀착된 형상이 필요한 경우, 제작자는 이러한 전략 중 하나를 적용하여 파손될 수 있는 부품을 복구할 수 있습니다. 이 목록이 전부는 아닙니다. 비슷한 문제에 직면하게 된다면 효과적인 해결책을 직접 개발할 수 있습니다. 프레스 브레이크 변형 관리.
