오늘날 제조업이 어떻게 이처럼 높은 정밀도와 효율성을 달성하는지 궁금했던 적이 있나요? 그 답은 바로 유압 철공—금속을 매우 쉽게 절단, 펀칭, 전단 및 굽힘 가공할 수 있도록 설계된 다재다능한 기계입니다. 이 글에서는 유압식 철근공구가 교량 건설 및 군수 산업과 같은 산업에서 필수불가결한 존재가 된 핵심 기능, 이점, 그리고 그 이유를 자세히 살펴보겠습니다. 이 필수 도구의 강력한 성능을 직접 확인해 보세요!
유압 철공이란 무엇입니까?
유압식 철근 가공기는 금속 가공 공정을 간소화하고 향상시키도록 설계된 강력하고 다기능적인 기계입니다. 절단, 펀칭, 전단, 굽힘 등 다양한 필수 작업을 하나의 장비로 통합하여 다양한 소재를 처리하는 데 탁월한 다재다능함을 제공합니다. 유압식 철근 가공기라고도 불리는 이 기계는 유압 동력을 활용하여 이러한 작업을 수행하는 데 있어 탁월한 정밀성, 신뢰성, 그리고 효율성을 제공합니다.
유압식 철공기의 주요 특징 및 장점:
- 다재: 유압식 철공기는 연강, 스테인리스강, 알루미늄 합금 등 다양한 소재를 다룰 수 있습니다. 따라서 경작업부터 중작업까지 다양한 금속 가공 분야에 적합합니다.
- 다중 스테이션 구성: 이러한 기계는 일반적으로 펀칭, 전단, 굽힘 등 특정 기능을 전담하는 별도의 작업 공간을 갖추고 있습니다. 이러한 배치는 추가 설정 없이 여러 작업을 동시에 수행하거나 빠르게 전환할 수 있어 유연성과 생산성을 높여줍니다.
- 정밀성을 위한 유압 동력: 유압 시스템을 사용하는 이 철공 기계는 부드럽고 제어된 힘으로 더욱 깔끔한 절단, 더욱 정확한 구멍 가공, 그리고 균일한 굽힘 가공을 보장합니다. 이러한 정밀성은 기계식 시스템에 비해 재료 낭비를 최소화하고 오류 발생 가능성을 줄여줍니다.
- 사용자 친화적 인 인터페이스: 직관적인 제어 방식으로 설계된 유압식 철근 작업자는 다양한 기술 수준의 작업자가 쉽게 사용할 수 있습니다. 또한, 사고를 예방하고 더욱 안전한 작동을 보장하는 안전 기능이 탑재되어 있습니다.
- 에너지 효율: 각 작업에 여러 대의 개별 기계를 사용하는 것보다 유압식 철근공은 여러 기능을 하나의 기계로 통합하여 훨씬 더 에너지 효율적입니다. 이를 통해 에너지 소비를 줄이고 운영 비용을 절감할 수 있습니다.
- 낮은 유지비: 유압식 철근 가공기는 통합 설계로 여러 대의 기계를 개별적으로 관리하는 것보다 유지 보수 빈도가 낮습니다. 이는 가동 중단 시간을 줄일 뿐만 아니라 수리 및 부품 교체 비용도 절감합니다.
유압 철공으로부터 혜택을 받는 주요 산업:
- 야금: 특정 산업적 요구에 맞는 모양으로 원자재를 가공하는 데 사용됩니다.
- 구조용 강철 제작: 교량, 건물 및 기타 인프라 프로젝트를 위한 대규모 강철 구성품을 제조하는 데 필수적입니다.
- 통신 및 전력 분배: 기둥, 타워, 프레임 등 전기 및 통신 장비용 금속 부품 생산에 도움이 됩니다.
- 군사 및 방위: 군사 및 방위 응용 분야에 필요한 고강도 구성 요소를 제작하는 데 중요한 역할을 합니다.
- 자동차 및 항공우주: 자동차와 항공기 제조를 위한 다양한 금속 부품을 생산하는 데 널리 사용됩니다.
유압식 철공과 기계식 철공이 모두 존재하지만, 유압식 모델은 뛰어난 제어력, 뛰어난 다재다능함, 그리고 금속 가공 효율성 향상으로 선호도가 높아졌습니다. 대량 생산이든 정밀하고 복잡한 작업이든, 유압식 철공은 현대 금속 가공의 요구에 맞는 안정적이고 비용 효율적인 솔루션을 제공합니다.
성능 및 특징
유압식 철근 가공기는 정격 사양 내에서 탁월한 다재다능함을 제공하며, 평철 절단, 홀 펀칭, 노칭 작업을 효율적으로 수행합니다. 이러한 다기능성은 금속 가공 공정을 간소화하여 여러 대의 특수 기계 필요성을 줄여줍니다.
옵션 장비를 추가하면 기계의 성능이 크게 확장됩니다. 특수 절단, 펀칭, 굽힘 작업을 수행하여 복잡한 형상과 프로파일을 생산할 수 있습니다. 이러한 유연성 덕분에 제조업체는 별도의 기계에 투자하지 않고도 다양한 맞춤형 프로젝트를 수행할 수 있습니다.
이 강철 작업 기계는 견고한 유압 구동 시스템을 탑재하여 다양한 금속 가공 작업에서 일관된 동력 전달과 원활한 작동을 보장합니다. 이 유압 시스템은 첨단 성능 모니터링 및 과부하 보호 장치와 함께 작동합니다. 이 중요한 안전 기능은 부하 한계에 도달하면 자동으로 작동을 조정하거나 중단하여 작업자와 기계 모두를 보호하고, 잠재적 손상을 방지하며 장비의 수명을 보장합니다.
이러한 기능들을 통합하여 다양한 산업 분야에 적합한 고효율, 다재다능하고 안전한 금속 가공 솔루션을 제공합니다. 이 기계는 정밀성이나 작업자 안전을 저해하지 않으면서도 생산성을 최우선으로 설계되어 현대 금속 가공 시설에 없어서는 안 될 귀중한 자산입니다.
유압 철공의 구조
철공기계의 베드는 본체, 좌석, 단면용 브라켓, 각도용 브라켓, 절단대 등으로 구성되어 있습니다.
본체와 좌석은 용접 구조이고, 다른 부분은 볼트로 연결된 구조로 되어 있어 기계의 강도와 견고성이 뛰어나고 철공기계를 수리할 때 쉽게 분리할 수 있습니다.
블레이드의 좌우 움직임을 제한하기 위한 조절식 패드가 좌우 하우징에 장착됩니다.
각도 절단 스테이션에는 절단할 각도를 고정하기 위한 조절식 고정 장치가 장착되어 있습니다.
단면 절단 블레이드에 다양한 크기의 정사각형과 원형 구멍이 있어서 철공 기계는 다양한 정사각형과 원형 막대를 절단할 수 있습니다.
전단대에는 재료의 두께에 맞게 조절할 수 있는 견고한 고정 장치가 장착되어 있으며, 각도와 평평한 막대를 어떤 각도에서든 정확하게 절단할 수 있는 스톱 핑거가 있습니다.
이 스테이션에는 다양한 절단 작업을 처리할 수 있도록 설계된 견고한 날이 장착되어 있습니다. 각형 철근, 원형 철근, 사각 철근, 평철근, 그리고 강판 홈 가공을 위한 네 개의 개별 구멍이 있습니다.
추가 도구를 사용하면 동일한 절단 구멍을 채널 및 조이스트 막대도 가공하는 데 적용할 수 있습니다.
빔은 유압 오일 실린더에 연결되어 있으며, 상단은 프레임에 힌지로 고정되어 있습니다. 오일 실린더의 동력으로 빔이 회전하며 정밀한 절단 작업을 수행합니다.
상단 노칭 블레이드는 빔에 단단히 고정되어 있으며, 하단 블레이드 3개는 다이 시트에 위치합니다. 이 하단 블레이드는 양쪽으로 조정하여 필요한 절삭 여유를 확보할 수 있습니다.
정확한 노칭을 위해 이 스테이션에는 노칭 테이블에 측면 게이지와 후면 게이지가 모두 장착되어 있어 절단 과정 중에 플레이트가 올바른 위치에 배치되도록 보장합니다.
펀치는 잠금 너트로 오일 실린더의 피스톤 로드 하단에 고정되고, 다이는 어댑터에 고정됩니다.
펀치와 다이가 서로 정렬된 후 볼트를 조여야 합니다.
정사각형이나 긴 원형 구멍을 뚫기 위해 피스톤 로드 측면에 가이드가 있으며, 원형 위치 결정 슬롯이 패드와 펀치 상단에 밀링되어 펀치가 회전하는 것을 방지합니다.
이 스테이션에 추가 공구가 있으면 굽힘, 튜브 노칭, 루버 펀칭, 대형 구멍 펀칭, 채널, 조이스트, 웹 펀칭 작업을 모두 수행할 수 있습니다.
유압 시스템
1) 모터가 시동되면 펌프(1)로부터 압축된 오일 흐름은 솔레노이드 밸브(4)를 통해 오일 탱크로 돌아와 펌프의 배출을 가능하게 합니다.
2) 모드 손잡이를 “SINGLE” 위치로 돌리고 펀칭을 위해 발 페달을 밟으면 전자석 YV5b가 켜지고 유압유는 밸브(3)를 통해 펀칭 유닛의 상부 챔버로 흐르고 하부 챔버의 오일은 밸브(3)를 통해 오일 탱크로 돌아가므로 펀치가 아래로 이동하여 펀칭을 수행합니다.
펀치가 하사점의 리미트 스위치에 닿으면 YV5b가 꺼지고 펌프가 배출되도록 설정되어 펀치가 멈춥니다. 풋 페달에서 발을 떼고 YV5a가 켜지면 유압 오일이 유압 실린더의 하부 챔버로 흐르고 펀치가 위로 이동하여 상사점의 리미트 스위치에 닿으므로 YV5a가 꺼지고 펀치가 상사점에서 멈춥니다.
마찬가지로 절단부용 발 페달을 밟으면 YV7b가 켜지고 오일은 절단부용 오일 실린더의 상부 챔버로 들어가고 하부 챔버의 오일은 솔레노이드 밸브(3)를 통해 오일 탱크로 돌아가므로 블레이드가 아래로 이동하여 절단 작업을 수행합니다.
블레이드가 저사점의 리미트 스위치에 닿으면 YV7b가 꺼지고 블레이드는 사점에서 멈춥니다.
발 페달을 놓으면 YV7a가 켜지고 오일은 절단 실린더용 오일 실린더의 하부 챔버로 들어가고 상부 챔버의 오일은 오일 탱크로 돌아가므로 블레이드가 위로 이동합니다. 블레이드가 상사점의 리미트 스위치에 닿으면 그곳에 있습니다.
3) 모드 노브를 "INCHING" 위치로 돌리고 펀칭 구멍을 위한 발 페달을 밟으면 전자석 YV5b가 켜지고 유압 오일의 일부가 펀칭 구멍을 위한 오일 실린더의 상단 챔버로 들어갑니다.
4) 유압 시스템의 최대 작동 압력은 250kgf/cm²(2MPa)입니다. 오버플로 밸브의 압력 조절 범위는 24MPa입니다. 전체 유압 시스템은 오버플로 밸브에 의해 과부하로부터 보호됩니다.
5) 강철가공 기계에는 유압 시스템의 압력을 확인하고 유압 요소를 교체한 후 압력을 조절하는 데 사용되는 압력 게이지가 장착되어 있습니다.
사용하려면 밸브 블록의 끝 나사를 제거하고, 압력계를 장착하여 조인한 다음, 압력계의 꼭지를 켭니다.
작동 중 압력 밸브가 게이지에 표시됩니다.
기계를 인도하기 전 유압 시스템의 압력은 적절히 조정되어 철근 작업자 기계를 인도할 때 최대 작업 값으로 적절히 조정되었으므로 임의로 재조정하지 마십시오.
Ironworker Machine 작동 단계
금속 작업자는 금속 제작 및 유압 벤딩기를 사용하여 스케줄 40 파이핑이나 표준 11~16 게이지 튜브를 굽히는 데 적합한 기계입니다. 금속 작업자는 펀치, 전단(앵글 및 플랫), 노처의 세 가지 주요 구성 요소로 구성됩니다. 유압으로 작동하는 기계로 두꺼운 금속도 절단할 수 있습니다. 각 구성 요소에 대한 자세한 내용은 Techshop 직원에게 문의하십시오.
금속 작업자를 작동시키려면 전원이 연결되어 있는지 확인한 후 녹색 시작 버튼을 눌러 유압 장치를 작동시키세요. 이제 사용할 준비가 되었습니다. 기계를 작동시키려면 두 손이 완전히 자유로운 상태에서 풋 페달을 사용하여 작동시키세요.
1단계: 펀치 사용
이 펀치는 최대 5/8인치 두께의 금속에 사용할 수 있으며, 교체 가능한 원형 및 사각형 크기의 다이 세트가 제공됩니다. Techshop 직원에게 프로젝트에 맞는 다이를 설치해 달라고 요청하세요. 적합한 다이를 설치한 후, 기계용 렌치를 사용하여 안전 가드를 소재 위로 내리세요. 가드는 소재가 전혀 들리지 않을 정도로 단단히 내려야 하지만, 소재는 어느 정도 자유롭게 미끄러질 수 있어야 합니다. 센터 펀치를 사용하여 구멍을 뚫을 위치를 표시한 후, 금속 작업자의 다이를 천천히 내려 표시한 위치와 일치시킨 후, 끝까지 펀칭을 계속하세요.
2단계: 전단 사용
이 가위는 최대 1/2인치(약 1cm) 두께의 강철 평재와 최대 4/XNUMX인치(약 XNUMXcm) 두께의 앵글 철재를 절단할 수 있습니다. 평재에는 조절 가능한 가이드가 있는데, 금속이 들뜨지 않도록 충분히 조여야 하지만, 소재는 자유롭게 움직일 수 있어야 합니다. 앵글 삭에는 잠금 나사가 있는데, 소재에 단단히 조여야 합니다. 가이드/스톱을 설정한 후 페달을 밟아 기계를 작동시키세요.
평평한 전단부에서 재료를 적절한 거리로 절단하려면 전단부에서 모든 것이 깨끗한지 확인한 후 페달을 밟고 전단부가 완전히 작동할 때까지 유지하세요. 페달을 계속 밟은 상태에서 줄자를 사용하여 가이드 바깥쪽에서 전단면까지의 거리를 측정하세요. 측정한 거리를 오프셋하여 원하는 정확한 길이로 절단하세요. 앵글 스톡부의 경우 가이드 상단을 통해 절단선을 볼 수 있습니다.
3단계: 노처 사용
노처는 금속 가공기의 다른 구성품과 동일하지만, 가이드는 조정할 수 없습니다. 노처 아래에 재료를 단단히 고정한 후 페달을 밟아 기계를 작동시키세요.
4단계: 벤더 사용
The 유압 벤더 아이언 워커(Iron Worker)용 부착물을 사용하면 스케줄 40 파이프, 튜빙, 사각 소재에 특정 굽힘 가공을 할 수 있습니다. 소재와 크기에 맞는 다이를 사용하여 기계를 설정하고 소재를 제자리에 밀어 넣습니다. 소재 루프와 소재 잠금 장치(셋스크류)를 사용하여 고정합니다. 각 드라이브 다이(둥근 다이)에는 3개의 드라이브 구멍이 있습니다. 시작하려면 드라이브 구멍 1에 있어야 합니다. 시작하기 전에 소재와 다이에 WD-40이나 그리스를 바르십시오. 설정이 완료되면 메탈 워커(Metal Worker)의 전원을 켜고 제어 박스를 "액세서리"로 전환합니다. 이제 "입/출" 제어 박스로 벤더를 제어할 준비가 되었습니다. 소재를 원하는 각도로 구부립니다. 피스톤이 완전히 확장되었고 더 큰 굽힘을 원하면 소재의 장력을 풀고 드라이브 핀을 빼낸 후 드라이브 다이를 두 번째 위치로 돌린 후 드라이브 핀을 다시 삽입합니다. 필요한 경우 세 번째 드라이브 구멍 위치에 대해서도 이 과정을 반복합니다. 원하는 굽힘 작업을 완료한 후에는 재료를 풀기 위해 충분한 장력을 해제한 다음 피스톤을 넣기 전에 굽힘기에서 가이드 다이(직선 다이)를 제거하세요. 이렇게 하면 다이와 기계의 어떤 부품도 손상되는 것을 방지할 수 있습니다.
