전단 기계: 2025년 최신 가이드

전단은 다이 커팅이라고도 불리며, 전단 기계는 칩을 생성하거나 연소 또는 용융에 의존하지 않고 재료를 절단하는 제조 공정입니다. 절단 날이 직선일 경우 이 공정을 특별히 전단(shearing)이라고 하며, 날이 곡선일 경우 전단 유형 작업으로 분류됩니다. 가장 일반적으로 전단되는 재료에는 판금과 판이 포함되지만, 막대도 가공될 수 있습니다. 전단 유형 작업에는 블랭킹(blanking), 피어싱(piercing), 롤 슬리팅(roll slitting), 트리밍(trimming)과 같은 기술이 포함됩니다. 이 공정은 금속, 직물, 종이, 플라스틱을 포함한 다양한 재료에 적용되며, 정밀한 절단을 위해 특수 전단 기계를 사용하는 경우가 많습니다.

전단 원리

펀치(또는 이동 블레이드)는 고정된 다이(또는 고정 블레이드)에 공작물을 밀어 넣는 데 사용됩니다. 일반적으로 두 블레이드 사이의 간극은 재료 두께의 5~40%이지만 재료에 따라 달라집니다. 간극은 절삭 동작이 발생하는 지점에서 블레이드 이동 방향에 수직으로 측정한 블레이드 사이의 거리로 정의됩니다. 이는 절삭 마무리(버)와 기계의 전력 소비에 영향을 미칩니다. 이로 인해 재료는 펀치와 다이 사이에 매우 국부적인 전단 응력을 받게 됩니다. 펀치가 재료 두께의 15~60%를 이동하면 전단 응력이 재료의 전단 강도보다 크고 나머지 재료가 찢어지기 때문에 재료가 파손됩니다.

전단된 가공물에는 두 개의 뚜렷한 단면이 나타나는데, 첫 번째 부분은 소성 변형이고 두 번째 부분은 파단입니다. 재료의 일반적인 불균일성과 펀치와 다이 사이의 간극의 불일치로 인해 전단 작용이 균일하게 발생하지 않습니다. 파단은 가장 약한 지점에서 시작하여 그 다음으로 약한 지점으로 진행되어 가공물 전체가 전단될 때까지 이어집니다. 이것이 거친 모서리의 원인입니다. 다이 쿠션으로 가공물을 위에서 고정하면 거친 모서리를 줄일 수 있습니다. 특정 압력 이상에서는 파단 영역을 완전히 없앨 수 있습니다. 그러나 가공물의 전단된 모서리는 일반적으로 가공 경화 및 균열을 겪습니다. 가공물의 간극이 너무 크면 롤오버 또는 심한 버링이 발생할 수 있습니다.

공구 재료

• 저합금강은 최대 0.64cm(¹/₄ (두꺼운)
• 고탄소, 고크롬강은 최대 0.64cm(¹/₄ 두께)로.
• 내충격강은 0.64cm(¹/₄ (in) 두껍거나 그 이상.

허용 오차 및 표면 마감

판재를 전단할 때 일반적인 허용 오차는 +0.1인치 또는 -0.1인치이지만, 허용 오차를 +0.005인치 또는 -0.005인치 이내로 만드는 것이 가능합니다. 막대와 앵글을 전단할 때 일반적인 허용 오차는 +0.06인치 또는 -0.06인치이지만, 허용 오차를 +0.03인치 또는 -0.03인치까지 만드는 것이 가능합니다. 표면 조도는 일반적으로 250~1000마이크로인치 범위 내에서 나타나지만, 125~2000마이크로인치까지 다양할 수 있습니다. 이보다 더 나은 표면을 원하면 추가 작업이 필요합니다.

전단 기계의 정의

작동 원리를 알아보기 전에 먼저 유압 전단기가 무엇이고 어떻게 사용되는지 알아보겠습니다. 유압 전단기는 일반적으로 절단하기 어려운 금속 막대와 판재를 절단하는 데 사용되는 산업용 공구입니다. 회전 블레이드와 디스크가 결합되어 위에서 언급한 작업을 가능하게 합니다.

유압식 전단기는 모두 동일한 메커니즘(대략적으로)을 가지고 있기 때문에 블레이드 모양(선형 또는 원형)에 따라 종류가 다를 수 있습니다. 주어진 소재나 금속을 성형하는 방법은 다양하며, 전단은 그 중 하나입니다. 다른 방법으로는 굽힘, 절단, 회전, 압연이 있습니다.

유압 전단기는 다양한 용도로 사용되며 주요 제작 도구입니다. Krrass는 다양한 산업 분야의 고객사에서 유압 전단기를 꾸준히 사용해 왔습니다. 유압 전단기는 주로 제조 산업에서 다양한 제품 생산에 사용됩니다.

유압 전단 기계에서 생산되는 주요 제품 중 일부는 선박, 비행기, 철도 등의 부품입니다. 위에서 언급한 것과 같은 중장비 산업에서 사용됩니다. 또한 조리, 전기 및 장식 산업과 같은 다른 산업에도 사용될 수 있습니다.

전단기는 어떤 부품과 장치로 구성되어 있나요?

전단 기계는 일반적으로 다음과 같은 부품과 장치로 구성됩니다.

• 침대 또는 받침대이는 기계에 안정적인 기반을 제공합니다. 기계 본체 전체가 견고하고 내구성이 뛰어나며 신뢰할 수 있습니다.
• 고정 블레이드이것은 베드에 부착되어 절단 과정 동안 고정되어 있으며, 고정된 절단날 역할을 합니다.
• 움직이는 칼날이 장치는 슬라이딩 메커니즘에 장착되어 고정된 칼날을 앞뒤로 움직이며 절단 동작을 수행합니다. 이동식 절단날 역할을 합니다.
• 홀드다운 시스템이 클램프는 절삭 과정에서 공작물을 제자리에 고정합니다. 공작물을 안정적으로 유지하고 절삭 과정에서 움직이지 않도록 방지합니다.
• 가이드레일 시스템이는 절단 과정에서 작업물을 정렬하고 제자리에 고정하는 데 도움이 됩니다. 또한, 작업물이 올바른 각도와 위치에서 절단되도록 보장합니다.
• 작동 메커니즘이것은 움직이는 칼날의 움직임을 제어합니다. 작업자가 절단 과정을 시작하거나 멈추는 데 사용하는 발 페달이나 핸드 레버일 수 있습니다.
• 절단 각도 조절 메커니즘이를 통해 작업자는 각 날의 상대적인 각도를 조정할 수 있습니다. 작업자는 작업물의 특정 절단 요구 사항에 맞게 날의 각도를 조정할 수 있습니다.
• 안전 가드 및 인터록이 보호대는 작업자를 절단 동작으로부터 보호하도록 설계되었습니다. 일반적으로 기계의 칼날과 기타 움직이는 부품 주위에 설치하여 사고를 방지합니다.

이는 전단기의 주요 부품이며, 각 부품의 기능은 위에 설명한 바와 같습니다. 기계의 구체적인 설계에 따라 추가 부품이 있을 수 있습니다.

자동 전단 기계의 특징 및 이점

• 모바일 리어 스토퍼 장치와 전자 카운터를 사용하여 공급하기 전에 CNC 전단을 사용하고 리어 스토퍼의 위치를 ​​쉽게 조정할 수 있습니다. 
• 전체 용접 프레임 구조를 사용하고 진동 시효 처리를 하여 기계의 강성이 좋고 정밀도가 높으며 정밀도 유지력이 좋습니다. 
• 공구대는 강철 구조를 채택했습니다. 오일 실린더의 작용으로 롤러를 따라 상하로 움직이며 전단 작용을 구현합니다. 
• 전면 공급 프레임은 강철 구조를 채택하여 내부 응력을 제거하고 강성이 강하며 안정성이 좋습니다.
• 전방 이송은 수입 정밀 볼 스크류, 리니어 가이드 가이드, 디지털 AC 서보 모터 드라이브를 채택합니다.
• 위치가 정확하고, 작업이 빠르고 안정적이며, 앞쪽 공급 테이블에는 강철 볼과 브러시가 배치되어 있습니다.
• 3축 CNC 모터의 위치 결정 속도를 임의로 조정하여 작업 효율성을 향상시킬 수 있습니다.
• 시스템에 매개변수 조정 기능이 설정되어 있으며, 두 축의 기준점을 임의로 변경할 수 있습니다. 이를 통해 수치 제어 시스템의 위치 결정 값을 조정할 수 있습니다.
• 이 시스템은 자동 칼날 후퇴 기능을 갖추고 있어 절단 과정 중에 칼날과 플레이트 사이의 마찰을 피하기 위해 절단 과정 중에 공급 장치를 적절한 시기에 후퇴시킬 수 있습니다.
• CNC 시스템에 의해 제어되는 두 축은 매번 시동 또는 정지 후 기계가 재시작될 때 자동으로 기준점을 찾아 반복 가능한 위치 정확도를 보장합니다.

전단 기계 시스템

전단 기계는 우리가 일상생활에서 사용하는 가위로 종이를 자르는 원리와 유사합니다. 자를 금속판을 전단 기계의 칼날이 닿는 위치에 놓으면, 위쪽 칼날이 내려와 금속판을 자릅니다.

전단 기계는 블레이드 구동 시스템에 따라 기계식과 유압식으로 분류할 수 있습니다.

1. 기계적인 유형

기계식은 모터와 클러치로 블레이드를 구동하며, 절삭 속도가 빠른 것이 특징입니다. 아래에 설명하는 유압식에 비해 기계식은 비용이 저렴하고, 오일을 사용하지 않아 유지 보수가 비교적 간단합니다. 

2. 유압식

유압식은 실린더에서 생성된 유압을 이용하여 강력하게 블레이드를 구동하여 높은 절단 성능을 발휘합니다. 기계식에서는 어려운 비교적 두꺼운 금속판도 절단할 수 있습니다. 하지만 오일 누출 등의 문제가 발생하지 않도록 주의해야 합니다.

전단기 사용 방법

플레이트 절단기 사용 중 다음과 같은 상황이 발생할 수 있습니다.

1. 전단기를 공회전 상태로 여러 번 가동하여 정상적인 조건에서 얇은 판재부터 두꺼운 판재까지 다양한 두께의 판재를 전단할 수 있도록 하십시오. 사용자가 전단기 성능에 익숙해지도록 하십시오.
2. 시험 전단판 두께는 블레이드 간극에 따라 조정해야 합니다. 블레이드 간극을 조정하지 않으면 블레이드 내구성에 영향을 미칩니다.
3. 압력계 스위치를 열고 전단 공정 중 오일 압력 값을 확인하십시오. 20mm 판재 절단 시 압력은 12MPa 미만이어야 합니다. 원격 압력 조절 밸브 9번의 압력은 출고 시 20~22MPa로 설정되어 있습니다. 사용자는 이 규정을 준수해야 하며, 지정된 소재 표면 이상으로 절단 압력을 높여 기계 손상을 초래해서는 안 됩니다.
4. 작동 중 소음이 균형을 이루고 있습니다. 소음이 발생하면 전단기를 정지하고 점검하십시오.
5. 플레이트 전단기가 작동하면 연료 탱크의 온도가 상승합니다. 60도 이상이면 전원이 꺼집니다.

전단 기계 사용 시 유의사항

고품질의 제품을 생산하고 안전하게 작업하기 위해 전단 기계를 사용할 때 염두에 두어야 할 몇 가지 사항이 있습니다.

특정 사용

1. 클리어런스 조정

전단 기계의 틈새는 윗날과 아랫날 사이의 간격입니다. 일상생활에서 사용하는 가위라도 두 날 사이의 간격이 크면 종이를 잘 자르기 어렵습니다.

같은 이유로 전단 기계에서는 상하 날 사이의 간격이 중요하며, 간격의 크기는 절단면의 품질에 영향을 미칩니다. 간격이 너무 좁으면 날에 가해지는 부하가 너무 커지고 날이 쉽게 마모되어 날의 수명이 단축됩니다.

반대로, 여유 공간이 너무 크면 절단면에 처짐과 버(burr)가 발생합니다. 적절한 여유 공간은 절단할 소재와 판 두께에 따라 결정되지만, 일반적으로 적절한 여유 공간은 판 두께의 약 6~10%입니다. 

2. 전단각도 조정

전단 각도는 윗날과 아랫날 사이의 각도로, 가위가 열렸을 때 두 날 사이의 각도와 같습니다. 전단 각도가 크거나 가위의 경우, 절단 시작 부분에서 가위가 활짝 열려 있으면 적은 힘으로도 절단할 수 있습니다.

그러나 전단 각도가 너무 크면 절단된 재료가 휘어지거나(활), 뒤틀리거나(비틀림), 휘어지는(캠버) 현상이 발생하기 쉽습니다. 

3. 최대 두께를 초과하여 재료를 절단하지 마십시오.

전단 기계에는 최대 두께 제한이 있습니다. 최대 두께를 초과하는 재료를 절단하면 전단 기계에 큰 부하가 걸리고, 최악의 경우 고장으로 이어질 수 있습니다.

전단 기계를 다룰 때는 최대 판 두께를 확인해야 하며 기계가 절단할 수 있는 두께보다 두꺼운 재료를 절단하지 않도록 주의해야 합니다.

전단과 다이커팅의 차이점은 무엇인가요?

금속 제작 공정에 익숙하시다면 전단과 다이 커팅의 차이점이 궁금하실 겁니다. 사실, 둘 다 칼날을 사용하여 여분의 재료를 제거하거나 원하는 판금 모양을 만드는 절단 또는 마무리 공정입니다. 가장 큰 차이점은 전단은 직선 날을 사용하는 반면, 다이 커팅은 곡선 날을 사용한다는 것입니다.

장점

서두에서 언급했듯이, 전단 가공은 금속 제작에서 널리 사용되고 널리 사용되는 관행이 되었습니다. 실제로 이 방법은 여러 가지 뚜렷한 장점을 가지고 있습니다.

첫째, 금속은 가열하지 않고도 전단될 수 있습니다. 이 과정은 보통 실온이나 금속이 차가울 때 수행됩니다.

둘째, 다른 제조 방식보다 폐기물 발생량이 훨씬 적습니다. 이를 통해 제조업체는 세척 비용을 절감하고 공정을 더 빠르게 수행할 수 있습니다.

마지막으로, 전단은 스테인리스강, 청동, 알루미늄, 구리, 철 등 다양한 금속에 사용될 수 있습니다.

결점

양털깎기에는 많은 장점이 있지만, 주의해야 할 잠재적인 단점도 있습니다.

첫째, 텅스텐과 같이 매우 단단한 금속은 전단 가공할 수 없습니다.

두 번째로, 조심스럽게 다루지 않으면 전단으로 인해 스테인리스 강판이 변형될 수 있습니다.

공급 전 플레이트 전단기의 장점은 다음과 같습니다.

1. 일반 전단기와 비교하여 후방 스토퍼 위치 설정이 더 많으며, 수동을 완전히 대체할 수 있으며, 주로 다양한 크기의 판 절단, 블랭킹, 고효율, 블랭킹에 사용되며 자동 프로그래밍, 자동 위치 설정, 자동 절단, 자동 공급, 자동 복귀 등의 기능을 구현할 수 있습니다.
2. 보호 기능
   • 초과 한계 보호 기능은 한도에 도달하면 자동으로 움직임을 멈추어 충돌을 방지합니다.
   • 자체 진단 보호 기능으로 소프트웨어, 시스템 또는 전기적 고장이 발생할 경우 자동으로 경보를 울리고, 점검 및 제거를 상기시켜줍니다.
   • 공기압 보호 기능은 공기압이 너무 낮을 경우 경보를 울리고 작동을 멈추어 공압 부품의 손상을 방지합니다.
   • 전압 보호 기능은 전압 변동이 너무 클 경우 자동으로 경고하고 작동을 멈추어 서보 시스템과 전기의 손상을 방지합니다.
3. 구성 요소와 소프트웨어 프로그램은 공압 자동 클램프를 선택하여 클램핑 힘이 크고 공급이 안정적입니다. 작동이 간편합니다.

전단기의 메일 어플리케이션은 무엇입니까?

• 금속 제조 산업

전단기는 일반적으로 자동차 부품, 기계 부품, 철 구조물 등을 생산하기 위해 금속판, 강판, 알루미늄 판 등을 절단하는 데 사용됩니다.

• 건축 산업

건축 구조물 및 구성 요소를 제작하기 위해 철근, 강판 등 건축 자재를 절단하고 가공하는 데 사용됩니다.

• 자동차 제조

전단 기계는 자동차 차체 패널과 문, 지붕 등의 부품을 절단하고 섀시 구성 요소를 제조하는 데 사용됩니다.

• 항공 우주 산업

항공기, 우주선의 금속 부품은 물론, 항공우주 비행체의 외피와 구조 부품 가공에 사용됩니다.

• 전자 제품 제조

휴대폰, 컴퓨터 등 전자제품의 금속 케이스, 금속판 등을 절단, 가공하는 데 사용됩니다.

• 가구 제조

전단 기계는 테이블, 의자, 캐비닛 등 가구의 금속 부품을 가공하는 데 사용할 수 있습니다.

• 야금 가공 산업

전단 기계는 제강 및 가공 과정에서 금속판과 강철을 절단하고 성형하는 데 사용됩니다.

• 농업 기계 제조

전단기는 수확기, 트랙터 등 농업 기계의 금속 부품을 가공하는 데 사용됩니다.

2025년 최고의 전단 기계 제조업체

1. JMT
2. 장 페로
3. 듀르마크
4. 인 Rajesh
5. LVD
6. 양리
7. 아쿠프레스
8. 하슬
9. 크라스
10. 프리마프레스

전단 기계 제조업체를 선택하는 방법

구매 시 다음 사항에 유의하세요.

1. 구매하신 기계의 사양과 매개변수는 귀사의 필요와 매개변수에 따라 결정하시고, 동시에 향후 기업 확장에 따른 필요성도 고려하여 기계 매개변수를 결정하시기 바랍니다. 특히, 전단 기계, 절단할 재료의 두께, 슬리팅 머신의 크기 및 기타 요구 사항에 따라 기계 모델 매개변수가 결정되면 제조업체에 문의하여 구매할 수 있습니다.
2. 구매하려는 기계를 어떤 제조업체에서 생산하는지 확인하세요. 이 링크는 무시하기 쉬운데, 어떤 제조업체에 문의하든 제조업체가 기본적으로 해당 유형의 제품을 전문적으로 생산하기 때문입니다. 실제로 여러 제조업체에서 생산되는 모델은 서로 다르고, 제조업체는 제품을 조정하여 다양한 제품을 제공하는 경우가 많습니다. 따라서 사용자는 자신에게 가장 적합한 제품을 선택하는 데 특히 주의해야 합니다. 이 글을 통해 중국 유압식 전단기 회사를 포함한 세계 10대 전단기 제조업체에 대해 알아보세요.
3. 여러 기계 생산 회사에 연락하여 가격, 사양, 결제 방법, 배송 방법을 확인한 후, 가장 중요한 단계는 구매할 제조업체를 선택하는 것입니다. 일반적으로 최고가와 최저가를 비교한 후, 신뢰할 수 있는 제조업체를 선택하면 품질과 애프터서비스를 보장하면서 가격 대비 성능을 높일 수 있습니다.
4. 여러 특정 제조업체를 비교하여 용도, 기계 품질, 특히 애프터서비스를 파악하십시오. 모든 사항을 고려하여 가장 좋은 가격과 서비스를 제공하는 제조업체를 선택하십시오.
5. 제조업체 확인 후 다음 단계는 계약서 체결, 계약금 지불, 인도 또는 대금 결제 등 관련 절차입니다. 제조업체와 계약을 체결할 때는 계약 조건이 위반되거나 불합리한지 반드시 확인하십시오.
6. 품질 검사 보고서, 제품 테스트 보고서 등 주요 문서를 확보하세요.