굽힘 기계의 굽힘 반경에 대한 몇 가지 상식

프레스 브레이크 굽힘 반경, 굽힘 감소, 굽힘 허용치 및 K 계수는 판금 가공에서 중요한 매개변수입니다.

판금 가공은 판금 소재(보통 6mm 이하)에 대한 포괄적인 냉간 가공 공정입니다.

예를 들어 강판, 알루미늄판, 구리판, 기타 금속판 등이 있습니다.

판금 가공 기술에는 전단 가공, 펀칭/절단/합성, 굽힘 가공, 접힘 가공, 용접, 리벳 가공, 접합 가공, 성형(자동차 차체 등) 등이 있습니다.

판금 가공의 주목할 만한 특징은 동일한 부품의 두께가 일정하다는 것입니다.

판금 굽힘 가공은 판금의 각도를 변경하는 가공을 말합니다. 예를 들어, 판금을 V자, U자 등으로 굽히는 가공입니다.

일반적으로 판금 굽힘에는 두 가지 방법이 있습니다.

한 가지 방법은 다이스 벤딩으로, 복잡한 구조, 소량 생산 및 대량 가공이 필요한 판금 구조물에 사용됩니다.

다른 하나는 프레스 브레이크를 이용한 굽힘 가공으로, 대형 구조물 크기나 소량의 출력이 있는 판금 구조물을 가공하는 데 사용됩니다.

금속판 굽힘 반경이란 무엇입니까?

재료를 구부리면 외층은 늘어나고 내층은 필렛 영역에서 압축됩니다. 재료의 두께가 일정할 때 내경이 작을수록 재료의 인장과 압축은 더 심각해집니다. 외경 필렛의 인장 응력이 재료의 극한 강도를 초과하면 균열과 파단이 발생합니다. 금속 재료의 인장 강도와 굽힘 반경은 가공물의 굽힘 품질에 영향을 미칩니다. 따라서 굽힘 가공물의 구조 설계 시 굽힘 필렛 반경이 너무 작지 않도록 주의해야 합니다.

굽힘 반경은 일반적으로 금속판, 막대 등을 굽힐 때 굽힘 축에서 판 표면까지의 거리를 말하며, 일반적으로 내부 굽힘 반경이라고 합니다. 외부 굽힘 반경은 일반적으로 내부 굽힘 반경과 판 두께의 합입니다.

최소 굽힘 반경 지침

최소 굽힘 반경을 이해하는 것이 매우 중요합니다. 아래는 이론적인 판금 게이지 두께를 기반으로 한 참고 가이드입니다.

Thickness of the sheet 최소 굽힘 반경 1~6mm 시트 두께의 1배 6~12mm 시트 두께의 1.5배 12~25mm 시트 두께의 2~3배 Steel 1.0038/S235JR과 같은 특정 두께 및 재료의 경우 계산의 정확성을 보장하기 위해 재료별 참조 표를 참조하는 것이 좋습니다.

금속판 굽힘 반경을 결정하는 요소는 무엇입니까?

벤딩 머신의 굽힘 반경에 대한 몇 가지 상식 - 프레스 브레이크 굽힘 반경

재료 강도, 재료 두께, 금형 개구부 폭, 그리고 톤수 등 여러 요인이 굽힘 반경에 영향을 미칩니다. 굽힘 과정에서 판은 압축 응력과 인장 응력을 발생시키며, 이는 굽힘 반경에도 영향을 미칩니다.

판이 구부러지면 중립축의 안쪽이 압축되고, 판 내부에는 압축에 저항하는 힘이 발생합니다. 중립축의 바깥쪽이 늘어나면 판 내부에 인장 저항력이 발생합니다. 작업물을 꺼낼 때, 잔류 압축 응력과 인장 응력으로 인해 재료가 원래 상태로 되돌아와 굽힘 각도가 커집니다.

재료의 경도와 두께가 클수록 스프링백이 커지므로 예상보다 작은 각도를 얻으려면 과도한 굽힘이 필요합니다. 에어 벤딩에서 내경은 다이 개구부 너비의 약 16%~20%입니다. 예를 들어, 일반적인 60 KSI 냉간 압연강은 약 16%이고 스테인리스강은 20%입니다. 일반적으로 재료 두께가 6mm 미만인 경우 내경은 재료 두께와 같습니다. V형 다이의 개구부가 클수록 굽힘 반경이 커집니다. 같은 V형 다이에서 재료의 인장 강도가 클수록 내경이 커집니다.

판금의 굽힘 방향 규칙 이해

금속판 부품을 설계할 때 간과할 수 없는 중요한 측면 중 하나는 굽힘 방향입니다.

효율적인 굽힘 방향

굽힘 부분을 올바르게 정렬하면 시간과 비용을 크게 줄일 수 있습니다. 최적의 효율성을 위해 동일한 평면에서 시작되는 굽힘 부분이 동일한 방향으로 향하도록 해야 합니다. 이러한 전략적 배치는 생산 중 부품의 위치를 재조정할 필요성을 최소화합니다.

굽힘 반경의 일관성

또 다른 중요한 요소는 설계 전체에서 일관된 굽힘 반경을 유지하는 것입니다. 이러한 일관성 덕분에 모든 형상을 동일한 설정과 툴링으로 제작할 수 있어 비용 절감 효과가 있습니다.

시트 두께의 영향

굽힘 정확도는 필수적이며, 굽힘 정밀도와 판금 두께 사이에는 직접적인 상관관계가 있습니다. 판재가 얇을수록 굽힘 정확도가 높아지므로, 높은 정확도가 중요하다면 판재 두께를 줄이는 것을 고려해 보세요.

실제 예

두께 1mm의 판재를 설계하는 상황을 상상해 보세요. 모든 굽힘부가 적절한 반경을 갖고 일관된 방향을 유지하도록 하면 최종 제품의 효율성과 품질을 크게 향상시킬 수 있습니다. 이러한 원칙을 적용함으로써 제조업체는 생산 공정을 간소화하고 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다.

이러한 규칙을 염두에 두면 판금 프로젝트의 제조성과 효율성을 개선할 수 있습니다.

강철이나 알루미늄과 같은 다양한 재료에 대한 최소 굽힘 반경 참조 표의 예는 무엇입니까?

강철이나 알루미늄과 같은 소재를 다룰 때, 소재의 균열이나 손상 방지를 위해 최소 굽힘 반경을 아는 것이 매우 중요합니다. 다양한 판금 두께, 특히 강철과 알루미늄의 최소 굽힘 반경을 이해하는 데 도움이 되는 가이드를 소개합니다.

최소 굽힘 반경에 대한 일반 지침

1–6 mm 두께: 최소 굽힘 반경은 일반적으로 시트의 두께와 같습니다.
6–12 mm 두께: 최소 굽힘 반경은 시트 두께의 약 1.5배가 될 것으로 예상됩니다.
12–25 mm 두께: 이 경우 굽힘 반경은 두께의 2~3배까지 될 수 있습니다.

이러한 일반적인 규칙은 구체적인 재료 속성에 따라 달라질 수 있으므로 항상 재료별 데이터를 참조하는 것이 중요합니다.

강철 예: S235JR(강철 1.0038)

S235JR과 같은 일반적인 구조용 강의 경우 최소 굽힘 반경은 참고 표에 다음과 같이 자세히 설명되어 있습니다.

1–3 mm 두께: 최소 굽힘 반경 = 1 x 두께
3–8 mm 두께: 최소 굽힘 반경 = 1.5 x 두께
8–15 mm 두께: 최소 굽힘 반경 = 2 x 두께

알루미늄 예

알루미늄은 강철과 다른 독특한 특성으로 인해 일반적으로 굽힘 거동이 다릅니다. 알루미늄의 경우, 참고 표에서 다음과 같은 내용이 자주 언급됩니다.

1–4 mm 두께: 최소 굽힘 반경 = 1 x 두께
4–10 mm 두께: 최소 굽힘 반경 = 2 x 두께
10–20 mm 두께: 최소 굽힘 반경 = 2.5 – 3 x 두께

정확한 측정 및 권장 사항을 위해 Alcoa나 ArcelorMittal과 같은 소재 제조업체에서 제공하는 특정 참조표를 항상 참조하십시오. 이러한 표는 제조 공정을 안내하고 제품 품질과 안전을 보장하는 데 매우 중요합니다.

굽힘 방향이 판금 제작 비용 및 효율성에 미치는 영향

판금 제작에서 굽힘 방향은 비용과 효율성 모두에 중요한 영향을 미칩니다. 굽힘 방향을 일관되게 정렬하면 제조 공정이 크게 개선되어 경제적 및 시간 절약 효과를 얻을 수 있습니다.

균일한 굽힘 반경을 통한 비용 절감

툴링 일관성: 균일한 굽힘 반경을 유지함으로써 제조업체는 여러 형상에 동일한 설정을 적용할 수 있습니다. 이를 통해 공구를 자주 교체할 필요가 없어 자재비와 인건비가 절감됩니다.
프로세스 표준화: 일관된 굽힘 방향을 사용하면 생산 방식을 표준화할 수 있습니다. 이를 통해 오류를 최소화하고 낭비를 줄여 비용을 더욱 절감할 수 있습니다.

제조 효율성 향상

간소화된 생산: 일관된 굽힘은 더욱 원활한 작업 흐름을 보장합니다. 툴링 교체나 기계 재교정으로 인한 중단 시간이 줄어들어 생산 속도가 향상됩니다.
간소화된 품질 관리: 균일한 굽힘 방향은 품질 관리 프로세스를 더욱 간소화합니다. 결함 검사가 더욱 쉬워져 제품의 전반적인 신뢰성이 향상됩니다.

요약하자면, 굽힘 방향에 대한 신중한 고려는 간소화된 프로세스와 표준화된 툴링을 통해 비용을 절감할 뿐만 아니라, 판금 제작의 효율성을 높여 더욱 안정적이고 빠른 생산 주기를 보장합니다.

프레스 브레이크 굽힘 반경 계산

8 법칙은 V형 다이 오프닝에 적용되는 경험 법칙으로, V형 다이 오프닝은 소재 두께의 8배여야 한다는 것을 의미합니다. 완벽한 판금 굽힘 반경 공식은 없지만, 지정된 굽힘력 범위 내에서 판 두께와 거의 같은 내부 반경을 계산할 수 있습니다. 물론 소재 두께의 변화는 정확도에 영향을 미칩니다. 일부 V형 다이 오프닝은 소재 두께의 6~12배입니다.

재료의 두께는 굽힘 내경과 밀접한 관련이 있습니다. 재료 두께가 6mm 미만인 경우, 굽힘 내경은 재료 두께와 같습니다. 재료 두께가 6mm보다 크고 12mm 미만인 경우, 굽힘 내경은 일반적으로 재료 두께의 1.5배입니다. 재료 두께가 12mm 미만인 경우, 굽힘 내경은 재료 두께의 약 3배입니다.

이는 경험에 따른 규칙일 뿐입니다. 굽힘에 영향을 미치는 요인이 너무 많아 100% 정확하다고 말하기는 어렵습니다. 판재의 두께가 굽힘 반경과 같을 때 가장 완벽한 굽힘 반경이 생성됩니다. 이 반경에 의해 생성되는 굽힘 상태는 매우 안정적이며, 굽힘 각도와 크기가 일정하고, 스프링백 발생량이 가장 적습니다.

판금 가공의 초기 설계 단계에서 전문가의 조언을 구하는 이유는 무엇입니까?

판금 가공 프로젝트를 시작할 때, 처음부터 업계 전문가와 상의하는 것이 큰 변화를 가져올 수 있습니다. 그 이유는 다음과 같습니다.

정밀성을 위한 설계 최적화: 전문가의 조언을 통해 설계가 굽힘 반경과 같은 필수 사양을 준수하도록 보장합니다. 사소한 계산 오류도 부정확한 결과로 이어질 수 있으므로 이는 매우 중요합니다. 따라서 전문가의 조언은 처음부터 정밀한 부품을 제작하는 데 도움이 됩니다.
값비싼 실수를 피하세요: 조기에 조언을 구하면 잠재적인 설계 결함이 값비싼 생산 오류로 이어지기 전에 해결할 수 있습니다. 전문가의 통찰력은 자재 낭비 및 재설계 필요성과 같은 문제를 사전에 예방하여 시간과 자원을 절약할 수 있습니다.
재료 효율성 향상: 전문가는 귀하의 설계에 맞춰 최적의 재료와 공정을 추천하여 재료가 효율적으로 사용되고 최종 제품의 성능이 극대화되도록 보장합니다.
업계 표준에 대한 최신 정보를 받아보세요: 업계 표준과 기술은 끊임없이 발전하고 있습니다. 전문가들은 최신 표준을 준수하고 최신 기술을 활용하여 더 나은 결과를 얻을 수 있도록 도와드립니다.
생산 프로세스를 간소화하세요: 전문가의 조언을 반영함으로써 설계부터 생산까지의 전환이 원활하게 진행됩니다. 이를 통해 원활한 워크플로우를 유지하고, 리드타임을 단축하며, 완제품의 빠른 납품을 보장할 수 있습니다.

본질적으로, 초기 설계 단계에서 전문가와 협력하는 것은 보다 정확하고, 비용 효율적이며, 시기적절한 생산으로 이어지는 전략적 조치입니다.

결론

굽힘 반경은 판금 굽힘 가공에서 중요한 요소이며, 적절한 내경은 가공물의 굽힘 품질을 결정합니다. 내경을 통해 굽힘 허용 오차 및 굽힘 공제와 같은 중요한 매개변수를 계산할 수 있습니다. 부적절한 내경은 가공물의 변형 또는 파손으로 이어질 수 있습니다.

또한, 모든 굽힘 부위에서 일관된 굽힘 반경을 유지하면 제조 공정에 상당한 이점을 제공합니다. 굽힘 반경을 표준화하면 모든 형상을 동일한 설정과 툴링으로 제작할 수 있어 생산 비용을 절감할 수 있습니다. 이러한 일관성은 작업을 간소화할 뿐만 아니라 잦은 조정 및 툴 교체 필요성을 최소화하여 효율성을 향상시킵니다.

궁극적으로, 균일한 굽힘 반경을 보장함으로써 제조업체는 생산 비용과 시간을 최적화하는 동시에 더 높은 품질의 결과물을 얻을 수 있습니다.

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자주 묻는 질문

금속판의 최소 굽힘 반경은 얼마입니까?

판금 부품을 설계할 때 최소 굽힘 반경에 주의를 기울이는 것이 매우 중요합니다. 이는 최종 제품의 무결성과 정확성을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다. 최소 굽힘 반경은 굽힘 가공 시 응력 분포에 영향을 미치며, 이는 부품의 성능과 내구성에 영향을 미칩니다.
굽힘 반경이 작을수록 굽힘 바깥쪽 응력이 커져 굽힘 가공 중 변형, 균열 또는 파손이 발생할 수 있습니다. 이러한 문제를 방지하려면 최소 굽힘 반경에 주의해야 합니다. 굽힘 가공 방법, 금형, 소재 특성에 따라 공작물마다 최소 굽힘 반경이 다를 수 있으며, 정확한 값을 계산하기는 어렵습니다. 그러나 가장 완벽한 굽힘 가공물을 얻으려면 안쪽 반경을 판 두께에 최대한 가깝게 설정해야 합니다.
또한, 인장 강도와 경도가 높은 재료는 더 큰 곡률 반경을 필요로 하므로 높은 연성을 가진 판을 선택하는 것이 필수적입니다. 이러한 복잡성 때문에 초기 설계 단계부터 전문가의 조언을 구하는 것이 좋습니다. 이를 통해 설계에 정확한 최소 곡률 반경을 반영하여 정확한 부품을 제작하고 불필요한 비용을 방지할 수 있습니다.
이러한 미묘한 차이를 이해하고 이를 설계 과정에 통합하면 부품의 품질이 향상될 뿐만 아니라 비용 효율성과 최적의 성능을 달성하는 데에도 도움이 됩니다.