판금 레이저 절단기: 2025년 최신 가이드

절삭 작업은 제조 산업에서 부품 제작에 필수적인 요소이며, 판금 레이저 절단은 주요 기술 중 하나입니다. 이 공정은 금속, 합금 및 비금속을 포함한 다양한 소재를 절단하는 데 매우 효과적입니다. 판금 레이저 절단은 광선(레이저)을 사용하여 가공물의 소재를 정밀하게 용융 또는 기화시키는 열 공정으로, 원하는 형상을 얻는 데 매우 효율적인 것으로 알려져 있습니다. 이 글에서는 레이저 절단의 주요 측면을 살펴보겠습니다. 판금 레이저 절단기이 첨단 기술을 사용하기 전에 꼭 알아야 할 필수 지식을 알려드립니다. 자, 시작해 볼까요!

판금 레이저 절단이란 무엇입니까?

절삭 가공 공정은 부품 제작을 위한 재료 변형에 매우 중요합니다. 판금 레이저 절단은 가공물에서 부품을 절단하고 제거하는 표준 방법 중 하나입니다. 이 기술은 레이저 빔을 사용하여 재료를 조각내는 것을 포함합니다.

레이저 절단 기술은 컴퓨터 수치 제어(CNC) 기술을 기반으로 하며, 완벽한 정밀도를 자랑합니다. CNC 절단이나 레이저 절단 작업 전에 작업자는 세부 디자인이나 패턴을 포함하는 코드나 프로그램을 컴퓨터에 입력해야 합니다.

판금 레이저 절단 공정

금속 레이저 절단은 레이저 빔을 정밀하게 사용하여 금속과 합금을 녹이고 절단하여 매끄럽고 날카로운 모서리를 만드는 작업입니다. 이 공정은 두 가지 동시적인 작업을 통해 이러한 결과를 얻습니다.

먼저, 재료는 집중된 레이저 빔을 흡수하여 절단에 필요한 에너지를 제공합니다. 동시에, 레이저 빔과 정렬된 절단 노즐은 중요한 역할을 하는 공정 가스를 공급합니다. 이 가스는 가공 헤드를 증기와 튀는 물질로부터 보호할 뿐만 아니라 절단 경로에서 과도한 재료를 제거하는 데에도 도움을 줍니다.

레이저로 금속판을 절단하는 데는 세 가지 주요 방법이 사용됩니다.

1. 레이저 빔 융합 절단
   레이저 빔 융합 절단에는 일반적으로 질소와 같은 불활성 가스가 사용됩니다. 이 가스는 반응성이 낮은 환경에서 재료의 절단면을 지속적으로 기화시킵니다. 용융된 재료가 배출될 때, 불활성 가스는 절단면의 산화를 방지하여 절단 공정을 방해하지 않고 깨끗한 표면을 보장합니다. 이 방법은 높은 미적 품질과 최소한의 후가공이 요구되는 평평하고 얇은 알루미늄 합금판 및 스테인리스강 절단에 특히 적합합니다.
2. 레이저 빔 승화 절단
   레이저 빔 승화 절단은 이름에서 알 수 있듯이 재료를 고체에서 기체 상태로 즉시 변환하여 액체 상태를 완전히 우회하는 기술입니다. 다른 레이저 절단 공정처럼 재료를 녹이는 대신, 증발시킵니다. 불활성 가스를 사용하여 기화된 재료를 절단면 밖으로 불어내 절단면에서 산화가 발생하지 않도록 합니다. 이 기술은 목재, 가죽, 직물과 같은 유기 소재를 절단하는 데 자주 사용됩니다.
3. 레이저 빔 화염 절단
   레이저 빔 화염 절단은 산소와 같은 가연성 가스를 사용하여 용융된 재료를 방출합니다. 레이저는 작업물을 가열하여 산소 가스 덕분에 자연 발화하고 연소를 계속합니다. 이 발열 반응은 산화를 통해 절단 공정에 추가 에너지를 제공합니다. 화염 절단은 연강이나 용융 세라믹과 같은 소재에 이상적입니다. 그러나 이 공정은 산화를 수반하기 때문에 절단면의 화상으로 이어질 수 있습니다. 버(burr) 발생을 최소화하고 깨끗한 절단을 얻으려면 공정 매개변수를 최적화하는 것이 필수적입니다.

판금 절단용 레이저 유형

제조업체는 소재 절단에 세 가지 주요 레이저 유형을 사용하며, 각 유형은 특정 용도에 맞는 고유한 특성을 가지고 있습니다. 판금 절단에 사용되는 이러한 레이저 유형에 대한 개요는 다음과 같습니다.

1. 파이버 레이저
   파이버 레이저는 유리 섬유를 사용하여 고출력의 정밀 절단을 생성합니다. "시드 레이저"에서 시작하여 특수 유리 섬유로 증폭된 이 고체 레이저는 다재다능하여 금속, 합금, 목재, 유리, 플라스틱과 같은 비금속을 포함한 거의 모든 재료를 절단할 수 있습니다. 절단 외에도 파이버 레이저는 어닐링 및 조각과 같은 작업에도 탁월합니다. 뛰어난 내구성으로 잘 알려져 있으며, 25,000시간 이상의 긴 사용 수명을 자랑하고 최소한의 유지 보수만 필요하기 때문에 다양한 산업 분야에서 널리 사용됩니다.
2. CO2 레이저
   CO2 레이저는 질소와 헬륨을 주성분으로 하는 불활성 가스 혼합물이 채워진 튜브에 전류를 통과시켜 레이저 빔을 생성합니다. 이 레이저는 효율성, 비용 효율성, 그리고 다양한 재료를 고속으로 절단할 수 있는 능력으로 널리 사용됩니다. 그러나 파이버 레이저에 비해 절단 출력이 낮아 판금 절단에는 적합하지 않습니다. 대신 CO2 레이저는 일반적으로 목재, 종이, 아크릴과 같은 비금속 및 유기 재료 절단에 사용됩니다.
3. 크리스탈 레이저(Nd또는 Nd)
   크리스탈 레이저는 Nd(네오디뮴 도핑 이트륨 알루미늄 가닛) 또는 Nd(네오디뮴 도핑 이트륨 오르토바나데이트) 결정에서 빔을 생성하며, 후자가 더 일반적으로 사용됩니다. 이 레이저는 플라스틱, 금속, 그리고 세라믹과 같은 비금속을 절단하는 데 적합한 강력한 빔을 생성합니다. 그러나 가격이 비싸고 수명이 짧아 일반적으로 8,000시간에서 15,000시간 사이입니다. 높은 절단력을 제공하지만 내구성이 제한적이기 때문에 크리스탈 레이저는 특정 성능이 필요한 분야에 선택적으로 사용됩니다.

금속을 절단하는 데 가장 적합한 레이저 유형은 무엇입니까?

금속을 절단해야 하는 경우, 파이버 레이저가 가장 좋은 선택입니다. 파이버 레이저 커터는 강철, 스테인리스강, 아연 도금강, 구리, 알루미늄 등과 같은 질긴 소재를 빠르게 절단하는 데 가장 효율적인 도구 중 하나입니다. 대규모 프로젝트를 진행하든, 작고 개성 있는 제품을 제작하든, 파이버 레이저 커터는 정밀하고 완벽한 절단을 위한 탁월한 선택입니다!

왜 파이버 레이저인가

파이버 레이저는 첨단 기술과 다른 절단 방식과 차별화되는 실용적인 이점을 결합하여 금속 절단에 가장 적합한 선택으로 널리 인정받고 있습니다. 파이버 레이저가 금속 절단에 탁월한 이유를 자세히 살펴보겠습니다.

1. 타의 추종을 불허하는 정밀도와 속도:
   파이버 레이저는 좁고 집중된 레이저 빔 덕분에 매우 정밀한 절단이 가능한 것으로 알려져 있습니다. 이러한 정밀성 덕분에 복잡한 디자인과 형상을 놀라운 정밀도로 절단할 수 있어 항공우주, 자동차, 전자 산업과 같이 세부 사항이 매우 중요한 분야에 이상적입니다. 파이버 레이저의 고속 작동은 대량의 금속을 빠르게 가공할 수 있음을 의미하며, 전반적인 생산성을 향상시킵니다.
2. 재료 전반에 걸친 다양성:
   파이버 레이저의 가장 큰 특징 중 하나는 다양한 금속을 절단할 수 있다는 것입니다. 스테인리스강, 탄소강, 알루미늄, 구리, 황동, 심지어 금이나 은과 같은 반사 재질까지, 파이버 레이저는 일관되고 고품질의 결과를 제공합니다. 이러한 다재다능함은 품질 저하 없이 다양한 종류의 금속을 가공해야 하는 제조업체에게 매우 귀중한 도구입니다.
3. 에너지 효율성 및 지속 가능성:
   파이버 레이저는 에너지 효율이 매우 높아 전기 입력의 상당 부분을 레이저 출력으로 변환합니다. 이러한 효율성은 에너지 소비를 줄여 운영 비용을 절감할 뿐만 아니라, 더욱 지속 가능한 제조 공정에도 기여합니다. 에너지 사용량 감소는 높은 생산 기준을 유지하면서 환경 영향을 최소화하려는 산업에 특히 유용합니다.
4. 낮은 유지 관리 및 내구성:
   파이버 레이저는 움직이는 부품이 적고 시간이 지남에 따라 정렬이 어긋나거나 손상될 수 있는 섬세한 거울이나 렌즈가 없어 내구성이 뛰어납니다. 이러한 견고한 설계 덕분에 CO2나 크리스털 레이저에 비해 유지 보수 필요성이 훨씬 줄어듭니다. 또한, 파이버 레이저는 25,000시간을 넘는 뛰어난 작동 수명을 자랑하여 가동 중단 시간을 줄이고 연속 생산을 가능하게 합니다. 이러한 신뢰성은 지속적인 작동이 중요한 산업에서 핵심 요소입니다.
5. 두꺼운 금속을 위한 높은 전력 밀도:
   파이버 레이저는 높은 출력 밀도 덕분에 두껍고 밀도가 높은 금속을 쉽게 절단할 수 있습니다. 이러한 성능은 특히 두꺼운 강판과 같은 소재가 널리 사용되는 조선, 건설, 기계 제조와 같은 중공업에서 매우 중요합니다. 속도나 정확도를 희생하지 않고 이러한 견고한 소재를 절단할 수 있는 능력은 파이버 레이저가 다른 절단 기술에 비해 상당한 우위를 점할 수 있게 해줍니다.
6. 시간 경과에 따른 비용 효율성:
   파이버 레이저 절단기의 초기 투자 비용은 다른 옵션보다 높을 수 있지만, 장기적인 이점 덕분에 비용 효율적인 선택이 될 수 있습니다. 에너지 소비 감소 및 최소한의 유지 보수를 포함한 낮은 운영 비용은 초기 비용을 빠르게 상쇄합니다. 시간이 지남에 따라 파이버 레이저의 내구성과 효율성은 상당한 비용 절감으로 이어지므로, 장기적인 성장과 지속 가능성에 중점을 둔 기업에게는 현명한 투자입니다.
7. 향상된 절단 품질:
   파이버 레이저는 버 발생을 최소화하고 후가공 필요성을 줄여 깔끔한 절단면을 제공합니다. 레이저 빔의 정밀성은 소재의 가장자리를 매끄럽고 왜곡 없이 가공합니다. 이는 절단면의 미적 품질이 기능적 품질만큼 중요한 산업 분야에서 특히 유용합니다. 이러한 탁월한 절단 품질은 2차 마무리 공정의 필요성을 줄여 시간과 자원을 절약합니다.
8. 안전성과 사용 편의성:
   최신 파이버 레이저 절단기는 사용자의 안전과 편의성을 고려하여 설계되었습니다. 손쉬운 작동과 정밀한 조정을 가능하게 하는 첨단 제어 시스템이 탑재된 경우가 많습니다. 밀폐형 절단 구역, 자동 전원 차단, 실시간 모니터링과 같은 안전 기능은 절단 과정의 효율성뿐만 아니라 작업자의 안전을 보장합니다.

결론적으로, 파이버 레이저는 금속 절삭 기술의 정점을 이루며, 다른 어떤 방식과도 비교할 수 없는 정밀성, 다재다능함, 효율성, 그리고 내구성을 제공합니다. 대규모 산업 생산이든 특수 제조든, 파이버 레이저는 최소한의 노력과 최대의 효율성으로 고품질의 결과물을 얻는 데 필요한 도구를 제공합니다. 다양한 소재와 두께를 처리할 수 있는 능력과 장기적인 비용 효율성은 파이버 레이저를 현대 제조 환경에서 없어서는 안 될 자산으로 만듭니다.

금속판 레이저 절단의 정확도는 어느 정도입니까?

레이저 절단은 ± 0.0005인치의 정확도를 달성할 수 있습니다.—사람 머리카락보다 얇습니다! 이처럼 뛰어난 정밀도는 레이저 커팅을 복잡하고 세밀한 작업이 필요한 산업에 완벽하게 적용합니다. 특히 정밀 부품 제조나 의료 기기에 사용되는 미세하고 톱니 모양의 톱니와 같은 복잡한 구성품을 제작하는 데 적합합니다.

레이저 절단은 다른 기존 판금 절단 기술에 비해 효율적이고 안전하며 매우 정확한 방법입니다. 레이저 절단 공정은 컴퓨터로 구동되는 프로그램을 활용하여 허용 가능한 정확도 범위 내에서 재료를 정밀하게 절단합니다. 또한, 레이저 절단 공정은 레이저를 유도하는 CAD 소프트웨어와 통합될 수 있습니다. 이상적으로 레이저 절단은 약 25마이크론, 즉 머리카락 한 가닥의 약 0.001/XNUMX 두께에 초점을 맞출 수 있습니다. 또한, 절단 폭은 XNUMX인치(약 XNUMX인치) 미만으로 매우 작을 수 있습니다.

레이저 절단 정확도에 영향을 미치는 요소

레이저 절단으로 더 높은 수준의 완벽함을 달성하려면 다음 요소를 고려하세요.

• 자료 유형: 더 매끄럽거나 얇은 소재일수록 더 정밀하게 절단할 수 있습니다. 각 소재의 종류와 구성에 맞는 적절한 기계 설정을 사용해야 합니다.
• 레이저 빔 스팟 크기: 더 작은 레이저 빔 스팟 크기를 사용하면 더 넓은 스팟 크기에 비해 더욱 세밀한 절단이 보장됩니다.
• 레이저 파워 레벨: 더 두꺼운 재료를 절단할 때는 더 강력하고 강도가 높은 레이저 빔을 사용하여 완벽하고 균일한 절단을 고려하세요.
• 작업대 정확도: 작업대에 공작물을 놓는 방식 또한 절단의 정확성에 영향을 미칠 수 있습니다. 작업대가 제대로 고정되지 않으면 진동이 발생하여 원래 설계의 충실도가 떨어질 수 있습니다.

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KRRASS의 고출력 레이저는 미세한 스팟 크기와 빠른 절단 속도로 탁월한 정밀도를 제공하도록 설계되었습니다. 자동차 부품용 판금 절단부터 정교한 주얼리 디자인 제작까지, 저희 기계는 꾸준히 뛰어난 결과를 제공합니다.

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판금 레이저 절단기의 장점

고정밀 및 정확도
레이저 절단은 탁월한 정밀도로 판금 절단에 이상적입니다. 이 기계는 뛰어난 정밀도로 복잡한 절단을 수행할 수 있어, 세부적인 설계와 엄격한 공차가 요구되는 산업 분야에서 선호됩니다. 일부 레이저 커터는 최대 0.0005인치(약 XNUMX인치)의 정밀도로 정밀 절단이 가능하기 때문에 제조 분야에서 여전히 필수 장비로 자리 잡고 있습니다. 레이저는 절단 과정에서 금속을 녹여 버(burring)를 최소화하거나 전혀 발생시키지 않고 깨끗하고 매끄럽고 날카로운 절단면을 만듭니다.

자동화 된 프로세스
레이저 절단은 컴퓨터 수치 제어(CNC) 시스템을 통해 이루어집니다. 즉, 작업자가 필요한 프로그램을 입력하면 자동으로 작업이 진행됩니다. 이러한 자동화는 사람의 개입과 전반적인 노동력을 줄이는 동시에 오류 발생 가능성을 최소화하고 절단 효율을 향상시킵니다.

손상 방지
레이저 절단이 뒤틀림을 유발할 수 있다는 오해와는 달리, 레이저 절단은 실제로 재료 변형 위험을 최소화합니다. 레이저에서 발생하는 열은 재료의 매우 작은 영역에만 영향을 미치므로 전체적인 내구성이 유지됩니다. 또한, 레이저 절단은 빠른 공정이기 때문에 열이 절단되는 특정 영역에 집중되어 주변 재료에 큰 영향을 미치지 않습니다. 따라서 절단되는 재료의 변형이나 뒤틀림이 거의 또는 전혀 발생하지 않습니다.

다양한 재료와의 호환성
레이저 절단의 주요 장점 중 하나는 다양한 소재를 다룰 수 있는 다재다능함입니다. 구리, 알루미늄, 스테인리스강, 심지어 티타늄까지 절단할 때 레이저 절단은 모든 소재를 효율적으로 절단할 수 있습니다. 이러한 성능은 다양한 종류의 금속을 쉽게 녹일 수 있는 고온 레이저를 사용하기 때문입니다.

비용 효율성
레이저 절단기는 초기 비용이 높을 수 있지만, 장기적으로는 다른 CNC 기계에 비해 경제적입니다. 레이저 절단기 하나로 모든 절단 작업을 별도의 개조 없이 처리할 수 있어 다양한 작업에 활용도가 높습니다.

또한, 이러한 기계는 내구성이 매우 뛰어납니다. 레이저가 재료에 물리적으로 접촉하지 않기 때문에 마찰과 마모가 최소화되어 유지 보수 필요성이 줄어듭니다. 부품 수가 적고 유지 보수 필요성이 감소하기 때문에 레이저 커터 사용 시 발생하는 운영 비용은 기존 제조 도구에 비해 일반적으로 낮습니다.

높은 다용성
레이저 절단은 다양한 소재와 호환될 뿐만 아니라 뛰어난 다재다능함을 자랑합니다. 간단하고 쉬운 절단부터 엄격한 공차를 요구하는 복잡한 형상 및 디자인까지 다양한 절단 작업을 처리할 수 있습니다. 이러한 적응력 덕분에 레이저 절단은 다양한 산업 분야의 다양한 용도에 이상적인 선택입니다.

낮은 에너지 소비
레이저 커터는 재료를 가열하고 녹이는 데 에너지가 필요하지만, 일반적으로 다른 절단 방식에 비해 에너지 효율이 높습니다. 레이저 절단 공정은 움직이는 부품이 적어 에너지 소비량이 적습니다. 또한, 레이저 기계의 빠른 절단 속도는 가공 시간을 단축시켜 에너지 효율을 더욱 향상시킵니다.

판금 레이저 절단기의 단점은 무엇입니까?

숙련된 작업자가 필요합니다
레이저 절단기를 효과적으로 사용하려면 해당 장비의 기능에 대한 전문 지식과 문제를 신속하게 파악하고 해결할 수 있는 숙련된 작업자가 필요합니다. 잘못된 설치나 작동은 장비와 절단 대상 재료 모두에 손상을 초래할 수 있습니다. 따라서 레이저 절단 서비스를 운영하려면 장비 운영에 대한 전문 지식을 갖춘 전문가를 고용하는 것이 필수적입니다.

금속 두께에 대한 제한
레이저 커터는 판금을 포함한 대부분의 소재에 매우 효과적이지만, 금속 두께에 제약이 있습니다. 일반적으로 레이저 커터는 최대 15mm 두께의 알루미늄 판과 최대 6mm 두께의 강철 판을 처리할 수 있습니다. 더 두꺼운 금속을 절단하려면 다른 방법이 더 적합할 수 있습니다.

유해 연기 및 가스 방출
레이저 절단 공정은 재료를 녹을 정도로 가열하는 과정으로, 이때 유해한 연기와 가스가 발생합니다. 안전을 위해서는 환기가 잘 되는 곳에서 레이저 절단기를 작동하거나 적절한 환기 시스템을 사용하여 이러한 배출을 관리하고 완화하는 것이 매우 중요합니다.

높은 초기 투자
고품질 레이저 커터를 구매하려면 상당한 초기 투자가 필요하며, 종종 2,000달러를 초과하는 경우가 많습니다. 이는 워터젯 커터와 같은 다른 절단기 가격의 약 두 배에 달합니다. 사업에 레이저 커터를 투자할 계획이라면 이러한 상당한 초기 비용을 미리 준비해야 합니다.

부품의 레이저 절단에 대한 정밀도와 품질 사양을 충족하려면 다음 지침을 준수하세요.

부품 레이저 절단 지침

1. 올바른 재료 선택

모든 제조 공정에서 재료 선택은 필수적입니다. 부품에 사용할 재료는 최종 제품에 원하는 특성에 따라 달라집니다. 알루미늄이나 아연과 같은 금속판 외에도 플라스틱과 기타 폴리머는 필요에 따라 부품 제작에 적합한 소재입니다. 제조업체가 재료를 선택할 때 고려하는 특성에는 유연성, 가단성, 연성, 강성 등이 있습니다.

2. 벡터 파일을 생성하는 소프트웨어로 디자인하기

레이저 커팅기는 벡터 파일만 지원합니다. 따라서 Adobe Illustrator와 같은 소프트웨어를 사용하여 디자인을 벡터화하세요. 벡터 파일 형식은 .ai, .step, .eps 등입니다.

3. Kerf를 기억하세요

커프는 레이저 빔이 가공물에 초점을 맞출 때 증발하는 재료의 부분입니다. 부품을 설계할 때는 커프를 반드시 고려해야 합니다.

4. 세부 사항은 금속 두께보다 작아서는 안 됩니다.

금속 두께는 레이저 절단 서비스에서 고려해야 할 중요한 요소입니다. 금속판이 두꺼울수록 레이저가 침투할 가능성이 낮아집니다.

5. 절단선 사이의 최소 거리

레이저 절단 시 최상의 결과를 얻으려면 적절한 간격이 필수적입니다. 판금 레이저 절단 시 최소 거리는 재료의 두께와 같아야 합니다. 예를 들어, 2mm 두께의 금속판을 절단하는 경우 2mm의 간격을 남겨야 합니다.

어플리케이션

1. 의료 기기

카트, 침대, 수술 장비, 정형외과용 핀, 막대 등은 모두 레이저로 절단된 금속으로 만들어집니다. 현재 많은 수술 도구가 3D 프린팅으로 제작되고 있지만, 이러한 도구를 제작하는 데는 레이저 절단이 가장 널리 사용되는 기술입니다.

2. 보석 생산

대부분의 주얼리 디자인은 레이저 커터로 쉽게 제작할 수 있는 복잡한 디자인을 포함합니다. 주얼리는 얇은 소재로 제작되는 경우가 많기 때문에 레이저 커팅은 주얼리 제작에 적합합니다.

3. 인테리어 디자인

레이저 커팅된 판금은 공간 칸막이로 사용하기에 매우 적합하며, 방의 전체적인 분위기를 개선하고 공간을 더 넓게 만들어 줍니다. 레이저 커팅의 정밀성과 제조업체의 창의력을 결합하면 원하는 공간에 딱 맞는 맞춤형 디자인을 구현할 수 있습니다.

4. 항공 우주 산업

높은 치수 정확도 덕분에 항공우주 산업은 레이저 절단 기술의 가장 중요한 사용자 중 하나입니다. 항공기 부품 대부분을 비롯하여 금속 탐지기, 카트, 컨베이어 등과 같은 기타 장비는 제조 과정에서 절단 작업을 거칩니다.

레이저 커터로 절대로 절단해서는 안 되는 재료는 무엇입니까?

PVC, 비닐, 인조가죽

염소 가스를 방출하는데, 이는 레이저 커터의 광학 장치, 금속 부품, 제어 시스템을 완전히 망가뜨릴 수 있습니다. 게다가 인체에도 매우 해롭습니다. 염소 가스는 폐에 심각한 자극을 주며, 고농도에서는 30분 이내에 사망에 이를 수 있습니다.

두꺼운 폴리카보네이트

화재가 발생할 가능성이 매우 높으며, 폴리카보네이트 화재 시 발생하는 길고 가느다란 그을음은 레이저 커터에 심각한 손상을 입힐 수 있습니다. 어떤 종류의 연기 흡입도 폐에 좋지 않으며, 기계에서 발생한 화재가 작업장의 다른 곳으로 확산될 위험도 있습니다.

ABS 

우리 모두가 레고처럼 알고 사랑하는 튼튼하고 매우 강한 소재는 레이저 커터에 절대 사용해서는 안 됩니다. 불이 붙기 쉬울 뿐만 아니라 (광학 장치 등에도 손상을 줄 수 있습니다) 절단면에 지저분한 얼룩을 남길 수 있습니다. 게다가 유독 가스인 시안화수소가 방출될 수 있는데, 이는 매우 빠르게 치명적일 수 있으므로 레이저 커터를 절단하려고 시도하지 않는 것이 좋습니다.

HDPE(우유병 플라스틱)

레이저 커터를 사용하여 오래된 우유병을 재활용하고 싶은 유혹이 들 수 있지만, 그럴 만한 위험은 없습니다. HDPE는 기계 안에서 불이 붙어 녹아내릴 가능성이 매우 높으며, 녹으면 절단면이 손상될 뿐만 아니라 연기로 인해 기계의 거의 모든 부분이 손상될 수 있습니다.

폴리스티렌 폼 

불이 붙으면 빠르게 타들어 가는 또 다른 소재, 즉 광학 장치 손상과 같은 관련 손상이 발생할 가능성이 높습니다. 폴리스티렌 폼 화재 후에는 기계 절단면에 녹아내린 잔여물이 남는 경우가 많으므로 위험을 감수할 가치가 없습니다.

폴리프로필렌 폼 

폴리프로필렌 폼은 다양한 용도로 사용되지만, 그중 많은 경우 특정 모양으로 잘라야 하기 때문에 많은 사람들이 레이저 커터로 자르는 것이 좋은 생각이라고 생각합니다. 하지만 불이 빠르게 붙고, 화재가 발생하는 동안 물방울이 떨어질 가능성이 높으며, 그 물방울이 계속 타면서 추가 피해를 입힙니다. 불이 꺼진 후에도 물방울이 바위처럼 굳어 레이저 커터의 절단면이 손상되고 광학 장치나 다른 부품도 손상됩니다.

에폭시 

에폭시는 또 다른 연소 물질이므로 레이저 커터 근처에도 에폭시가 닿지 않도록 하는 것이 가장 좋습니다. 화재 위험뿐만 아니라, 에폭시가 연소되면 폐에 손상을 줄 수 있는 유독 가스를 방출합니다.

섬유 유리 

유리 섬유는 에폭시(방금 말씀드린 것처럼 사용자와 레이저 커터 모두에게 좋지 않습니다)와 유리로 구성되어 있으며, 유리 역시 레이저 커터에서 잘 절단되지 않으므로 유리 섬유 절단은 피하는 것이 좋습니다. 화재 위험, 레이저 커터 광학 장치 손상 가능성, 그리고 유독 가스 발생 위험 때문에 레이저 커터로 유리 섬유를 절단하는 것은 절대 바람직하지 않습니다.

코팅된 탄소 섬유 

일부 얇은 탄소 섬유 매트는 레이저로 절단할 수 있지만 (소재가 닳을 위험이 있지만 레이저 커터에는 아무런 문제가 없습니다), 코팅된 탄소 섬유는 기계에서 멀리 두어야 합니다. 탄소 섬유 코팅 소재를 알 수 없는 경우 유독 가스가 발생할 위험 외에도 화재, 소재 낙하, 기계 전체 손상의 위험이 있습니다.

끈적끈적한 접착제가 뒷면에 있는 재료 

어떤 종류의 접착제를 사용하든 재료를 절단하는 것은 레이저 커터 렌즈에 좋지 않은 영향을 미칠 수 있습니다. 재료를 절단하는 과정에서 접착제가 기화되면 레이저 렌즈를 코팅하기 시작할 수 있으며, 이는 렌즈를 가열하여 렌즈에 균열을 일으킬 수 있습니다. 여기에 화재 위험까지 더해지면, 그 위험을 감수할 가치가 없습니다.

식료품 

레이저 커터로 음식을 자를 수 있지만, 퀴즈를 풀어보고, 화재 위험 증가에 대한 걱정은 기계에 가해지는 위험을 감수할 가치가 없습니다. 다양한 종류의 음식은 연기와 기름을 방출하고, 절단 과정에서 불이 붙을 수 있습니다. 이로 인해 절단 베드가 엉망이 되어 청소가 어려워질 수 있으며, 음식 종류에 따라 광학 장치가 손상될 수도 있습니다. 게다가, 어떤 음식을 자르든 절단하기 전에 독성이 있는 재료를 이미 절단했다면 교차 오염의 위험이 있으며, 레이저로 음식을 절단할 때 위장 장애(그리고 더 심각한 문제)가 발생할 수 있습니다.

판금 레이저 절단기를 손상시킬 수 있는 방법

1. 재료 샘플을 테스트하지 않음

절단을 시작하기 전에 재료 샘플을 테스트하지 않는 것은 레이저 커터가 손상되는 주요 원인입니다. 앞서 언급했듯이 모든 재료가 이전 재료와 정확히 동일하다고 가정할 수는 없습니다. 또한 레이저 커터로 나무나 가죽과 같은 유기 재료를 절단하는 경우 재료에 함유된 레진이나 오일의 양이 다를 수 있습니다.

재료가 최상의 마감을 만들어낼지 아는 것 외에도, 재료가 연기가 나거나 쉽게 타는지 여부도 알아야 합니다. 테스트를 해 봐야만 알 수 있으므로, 작업을 시작하기 전에 재료 테스트를 반드시 고려해야 합니다.

2. 적절한 기계 유지 관리를 소홀히 함

값비싼 스포츠카를 사서 정비 없이 영원히 완벽하게 달릴 거라고 기대하지 않듯이, 레이저 커터에도 같은 원칙이 적용됩니다. 새 기계로 처음 절단 작업을 할 때의 설렘을 느낀 후에는, 기계의 정비 요건을 이해하고 실행하는 데 집중하는 것이 중요합니다.

레이저 커터의 종류와 브랜드에 따라 유지 관리 필요성은 다르지만, 일반적으로 매일, 매주, 매월, 6개월마다 또는 기타 주기로 수행해야 하는 작업이 있습니다. 이러한 작업 일정을 정했다면 달력에 표시하고 일정을 엄격히 준수하십시오. 정기적인 유지 관리는 레이저 커터의 수명과 일관된 성능을 유지하는 데 필수적입니다.

레이저 커터를 매일 사용하지 않는 경우, 일부 유지 관리 작업(예: 일정 시간 작동 후) 사이의 간격을 연장할 수 있습니다. 이 경우, 중요한 유지 관리 작업을 놓치지 않고 기계가 원활하게 작동하도록 상세한 기록을 유지하는 것이 중요합니다.

레이저 커터 자체뿐만 아니라 가스 어시스트, 에어 드라이어, 정류 전원 공급 장치 등 주변 장치도 유지 관리하는 것이 중요합니다. 이러한 각 구성 요소에는 고유한 유지 관리 요구 사항이 있습니다. 이러한 주변 장치를 제대로 관리하지 않으면 오작동이나 가동 중단으로 이어져 레이저 커터 작동에 영향을 미칠 수 있습니다.

3. 장시간 사용하지 않을 경우를 대비한 장비 준비

크리스마스 연휴처럼 작업장이 장기간 문을 닫을 경우, 레이저 커터를 사용하지 않을 때를 대비하여 적절히 준비하는 것이 중요합니다. 작업장 온도가 일정하게 유지된다면 기계만 꺼도 됩니다. 하지만 작업장에 난방 시설이 부족하고 외부 온도가 크게 떨어질 것으로 예상되는 경우에는 추가적인 예방 조치가 필요합니다.

장시간 기계 작동을 중단할 경우 제조업체의 권장 사항을 항상 준수하십시오. 작업 공간의 밀폐 상태를 확인하십시오. 창문을 열면 실내 온도가 상당히 낮아질 수 있습니다. 작업 복귀 후 작업을 재개하면 새 작업을 시작하기 전에 필요한 점검 및 유지 관리를 수행하여 레이저 커터가 최적의 상태인지 확인하십시오.

자신과 팀의 안전을 위해 다음 지침을 준수하세요.

• 제조업체가 설치한 안전 기능을 절대로 수정, 개조 또는 비활성화하지 마십시오.
• 항상 덮개를 씌운 상태에서 레이저 커터를 사용하고 모든 잠금 장치가 제대로 작동하는지 확인하세요.
• 레이저 빔을 직접 쳐다보지 마세요.
• 레이저 커터를 작동할 때는 항상 적절한 개인 보호 장비(PPE)를 착용하세요.
• 제조업체에서 승인한 재료만 절단하고, 적합하지 않거나 위험한 재료는 절단하지 마십시오.
• 레이저 커터를 작동 중인 상태로 방치하지 마십시오.
• 적절하게 관리된 소화기를 가까이에 두고 쉽게 사용할 수 있도록 하세요.
• 재료가 식을 때까지 기다린 후 절단대에서 꺼내세요.
• 매 작업 후 정기적으로 기계를 청소하고 이물질과 먼지를 제거하세요.
• 레이저 커터는 항상 제대로 작동하는 배기 시스템과 함께 사용하세요.
• 배기 또는 공기 여과 시스템이 제대로 작동하지 않는 경우 레이저 커터를 작동하지 마세요.

결론

기술의 발전과 끊임없는 혁신을 통해 레이저 절단의 정밀성은 더욱 큰 가능성을 약속합니다. 이러한 정밀 도구에 인공지능이나 머신러닝을 결합하면 어떤 잠재력이 펼쳐질지 상상해 보세요!

결론적으로, 레이저 절단의 정확도는 항공우주, 자동차, 전자 등 다양한 산업 분야의 현대 제조에 매우 중요합니다. 레이저 절단 정확도는 기업이 고정밀 부품을 생산하고, 효율성을 높이며, 재료 낭비를 최소화할 수 있도록 지원합니다.

완벽에 미치지 못하는 것에는 만족하지 마세요. 지금 바로 KRRASS Machinery를 선택하시고 최첨단 장비로 최고의 정확성을 경험해 보세요. 판금 레이저 절단기귀사의 사업에는 최고만을 요구합니다!