레이저 절단된 판금이 항상 완벽하게 나오지 않는 이유가 궁금했던 적이 있으신가요? 이 글에서는 가공물의 버(burr) 발생이나 불완전한 절단과 같은 일반적인 레이저 절단 문제를 살펴보고 효과적인 해결책을 제시합니다. 천공 기법을 이해하고 절단 매개변수를 미세 조정하면 공정의 정밀도와 효율성을 모두 향상시킬 수 있습니다. 스테인리스강의 버를 처리하든 천공 방법을 최적화하든, 이 가이드는 완벽한 결과를 얻는 데 필요한 통찰력을 제공합니다. 자세히 알아보고 혁신하는 방법을 알아보세요. 판금 레이저 절단 문제가 있는 것을 정확한 것으로 바꾸는 과정.
금속 절단의 레이저 천공 기술
대부분의 열간 절단 공정에서는 절단을 시작하기 전에 판금에 작은 구멍을 뚫는 것이 필수적입니다. 그러나 판금 가장자리에서 바로 절단을 시작할 수 있는 몇 가지 예외가 있습니다.
과거에는 레이저 절단 공정 이전에 레이저 스탬핑 기계의 펀치 몰드를 사용하여 구멍을 펀칭했습니다. 하지만 현재는 스탬핑 장치가 필요 없는 두 가지 주요 레이저 절단 방법이 있습니다.
1. 폭파 천공
발파 천공은 연속적인 레이저 조사를 통해 재료 중앙에 국부적인 용융 풀을 생성합니다. 용융된 재료는 고압 산소 보조 가스에 의해 분출되어 관통 구멍을 형성합니다.
천공 크기는 판 두께, 레이저 출력, 그리고 보조 가스 설정에 따라 달라집니다. 일반적으로 천공 직경은 판 두께의 약 50~60%입니다. 판 두께가 두꺼워질수록 열영향부의 팽창과 용융 재료에 대한 중력의 영향으로 인해 천공이 커지고 원형을 잃을 수 있습니다.
이 방법은 중요하지 않은 영역이나 스크랩 소재에 구멍을 빠르게 뚫는 데 이상적이지만, 높은 정밀도나 엄격한 공차가 필요한 용도에는 권장되지 않습니다. 레이저 매개변수와 가스 유량을 조정하여 특정 용도에 맞게 공정을 최적화할 수 있습니다.
이 공정에 사용되는 산소 압력은 절삭 작업에 사용되는 압력과 유사하여 재료 제거에는 도움이 되지만 천공 부위 주변의 표면 오염을 유발할 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 더 깨끗한 천공을 위해 질소나 아르곤과 같은 가스를 사용할 수 있지만, 절삭 속도가 느려집니다.
2. 펄스 천공
펄스 천공은 고출력 펄스 레이저를 사용하여 국부적인 재료를 빠르게 용융하거나 기화시킵니다. 질소나 압축 공기와 같은 불활성 가스를 사용하여 과도한 산화를 방지하고 구멍 확장을 최소화합니다. 이 공정에서 가스 압력은 산소 보조 절단에 사용되는 압력보다 낮습니다. 각 레이저 펄스는 미세 입자를 생성하여 배출되고, 이 입자는 점차적으로 구멍을 형성합니다. 두꺼운 판의 경우 이 공정은 몇 초 정도 걸릴 수 있습니다.
천공이 완료되면 보조 가스가 산소로 전환되어 절단 작업이 시작됩니다. 펄스 천공은 블라스트 천공에 비해 더 작고 정밀하며 품질이 더 좋은 구멍을 생성합니다. 이 기술은 더 높은 출력과 정밀한 공간적 및 시간적 빔 제어 기능을 갖춘 레이저 시스템을 필요로 합니다. 일반 CO2 레이저는 일반적으로 이러한 고정밀 공정에 필요한 성능을 제공하지 못합니다.
펄스 천공은 가스 종류, 압력, 천공 시간을 미세 조정할 수 있는 첨단 가스 제어 시스템을 필요로 합니다. 또한, 펄스 천공에서 연속 절단으로의 전환은 원활한 작동을 위해 신중하게 관리되어야 합니다.
공정 최적화를 위해 가속 단계에서 초점 거리, 노즐 간격, 가스 압력과 같은 절삭 매개변수를 조정할 수 있습니다. 그러나 실제 산업 현장에서는 펄스 폭과 주파수를 조정하여 레이저의 평균 출력을 조정하는 것이 더 효율적입니다. 연구에 따르면 펄스 폭과 주파수를 동시에 조정하면 절삭 품질과 공정 안정성 측면에서 최상의 결과를 얻을 수 있습니다.
이러한 천공 기술을 완벽하게 익히고 설정을 최적화하면 레이저 절단을 다양한 응용 분야에 맞게 미세 조정할 수 있어 금속 제작의 효율성과 정밀성을 모두 향상시킬 수 있습니다.
소구경 및 소두께 가공시 소공의 변형 해석
고출력 레이저 시스템으로 작은 구멍을 가공할 때, 제한된 영역에 에너지가 집중되어 변형 및 품질 문제가 발생할 수 있습니다. 기존의 펄스 천공(소프트 천공) 기술은 저출력 시스템에는 효과적이지만, 고출력 적용 시 탄화 및 구멍 변형을 초래할 수 있습니다.
이러한 현상의 주요 원인은 펄스 천공 중 레이저 에너지의 집중적인 국부화입니다. 이러한 집중적인 열 입력은 주변의 비처리 영역에 과도한 재료 용융, 기화 및 열응력을 초래할 수 있습니다. 결과적으로 구멍의 형상이 손상되고 전반적인 가공 품질이 저하됩니다.
고출력 레이저 절단 시스템에서 이러한 문제를 완화하려면 펄스 천공에서 블라스팅 천공(단일 펄스 피어싱 또는 일반 천공이라고도 함)으로 전환하는 것이 좋습니다. 이 방법은 단일 고에너지 펄스를 사용하여 초기 구멍을 빠르게 생성하여 열 영향 영역을 줄이고 재료 변형을 최소화합니다.
고출력 레이저를 사용하여 작은 구멍을 절단하는 데 있어 폭발 천공의 주요 장점은 다음과 같습니다.
- 주변 재료에 대한 열 입력 감소
- 더 빠른 처리 시간
- 개선된 구멍 형상 및 모서리 품질
- 재료 탄화 및 변형 위험 최소화
반대로, 저출력 레이저 절단기의 경우, 펄스 천공법은 작은 구멍 절단에 여전히 선호되는 방법입니다. 이 기술은 저출력 시스템에서 여러 가지 이점을 제공합니다.
- 절단 프로세스에 대한 향상된 제어
- 향상된 표면 마감 품질
- 섬세한 소재의 열 손상 위험 감소
- 복잡한 디자인에 대한 더 나은 정밀도
저탄소강 레이저 절단 시 버 형성 해결
CO2 레이저 기술로 저탄소강을 절단할 때 버(burr) 발생은 심각한 문제가 될 수 있습니다. 근본 원인을 파악하고 적절한 해결책을 적용하는 것은 깨끗하고 정밀한 절단을 달성하는 데 매우 중요합니다. 버 발생에 기여하는 주요 요인과 그에 따른 해결책은 다음과 같습니다.
- 잘못된 초점 위치: 초점 위치 테스트를 수행하고 오프셋을 적절히 조정하십시오. 적절한 초점은 절단 지점에 최적의 에너지 집중을 보장합니다.
- 레이저 출력 부족: 레이저 발생기 기능을 확인하고 제어판의 출력 설정을 확인하세요. 재료 두께와 절단 요구 사항에 맞게 출력을 조정하세요.
- 최적이 아닌 절단 속도: 기계 제어 시스템을 통해 절단 속도를 높이세요. 깔끔한 절단을 위해서는 속도와 출력의 적절한 균형을 찾는 것이 중요합니다.
- 보조 가스 품질 저하: 고순도 보조 가스(일반적으로 질소 또는 산소)를 사용하십시오. 가스 순도는 절단 품질과 버(burr) 형성에 직접적인 영향을 미칩니다.
- 초점 편차: 특히 장시간 커팅 작업 시 초점 테스트를 주기적으로 수행하십시오. 열 영향이나 기계적 마모로 인한 편차를 보정하기 위해 오프셋을 조정하십시오.
- 장시간 사용으로 인한 시스템 불안정성: 장시간 사용 후에도 문제가 지속되면 시스템을 완전히 재시작하는 것을 고려해 보세요. 이렇게 하면 소프트웨어 오류나 열 관련 불안정성을 해결할 수 있습니다.
레이저 커터로 스테인리스 스틸과 알루미늄 아연 판을 절단할 때 작업물의 버를 분석합니다.
저탄소강, 스테인리스강 또는 알루미늄-아연 판을 레이저 커터로 절단할 때 버(burr) 발생은 흔히 발생하는 문제이며, 여러 요소를 신중하게 고려해야 합니다. 버의 근본 원인은 재료 특성과 절단 조건에 따라 달라질 수 있습니다.
저탄소강의 경우, 초기 조사는 레이저 출력, 절삭 속도, 초점 위치, 보조 가스 압력 등 버 형성에 영향을 미치는 주요 요인에 초점을 맞춰야 합니다. 그러나 단순히 절삭 속도를 높이는 것만으로는 항상 효과적인 해결책은 아닙니다. 특히 두꺼운 판재나 알루미늄-아연 합금과 같이 반사율이 높은 재료를 가공할 때 레이저가 재료를 완전히 관통하는 능력이 저하될 수 있기 때문입니다.
높은 열전도율과 반사율로 알려진 알루미늄-아연판의 경우, 추가적인 고려 사항이 필요합니다. 레이저와 이러한 소재의 상호 작용은 더욱 복잡할 수 있으며, 버(burr)를 최소화하면서 깔끔한 절단을 달성하기 위해서는 출력, 속도, 초점 조정 간의 미세한 균형이 필요한 경우가 많습니다.
절단 성능을 최적화하고 버 형성을 줄이려면 다음 요소를 고려하세요.
- 노즐 상태: 노즐이 마모되거나 손상되면 가스 흐름이 원활하지 않아 절단 불량 및 버 발생이 증가할 수 있습니다. 절단 품질을 유지하려면 노즐을 정기적으로 점검하고 교체하는 것이 중요합니다.
- 모션 시스템 안정성: 가이드 운동의 진동이나 불안정성은 초점 위치 변동을 유발하여 불규칙한 절단 및 버(burr) 발생을 초래할 수 있습니다. 기계의 모션 시스템이 적절하게 유지 관리되고 보정되었는지 확인하십시오.
- 보조 가스 선택 및 압력: 스테인리스강 및 알루미늄-아연판의 경우, 산화 방지를 위해 질소가 보조 가스로 사용되는 경우가 많습니다. 과도한 난류를 유발하지 않으면서 용융된 물질을 효과적으로 제거하기 위해 가스 압력을 최적화하십시오.
- 초점 거리 및 위치: 깨끗한 절단을 위한 최적의 출력 밀도를 얻으려면 재료 표면에 대한 초점 위치를 조정하십시오. 이는 재료의 두께와 구성에 따라 달라질 수 있습니다.
- 절삭 매개변수 최적화: 소재별 요구 사항에 따라 레이저 출력, 절삭 속도, 펄스 주파수(해당되는 경우)를 미세 조정합니다. 각 소재 유형 및 두께에 대한 최적의 설정을 결정하기 위해 매개변수 데이터베이스를 활용하거나 절삭 시험을 수행하는 것을 고려하십시오.
- 빔 품질 및 광학 상태: 레이저 빔이 올바르게 정렬되고 초점이 맞춰져 있는지 확인하고, 모든 광학 구성 요소가 깨끗하고 양호한 상태인지 확인하여 일관된 절단 성능을 유지합니다.
레이저의 불완전한 절단 상태 분석.
포괄적인 분석 결과, 레이저 절단 공정이 불안정해지는 주요 원인은 다음과 같습니다.
- 플레이트 두께에 비해 부적절한 노즐 선택:
노즐의 형상과 직경은 가스 흐름 역학 및 절단 효율에 상당한 영향을 미칩니다. 노즐의 형상이 맞지 않으면 보조 가스 압력이 부족하거나 빔 초점이 제대로 맞지 않아 절단이 불완전해질 수 있습니다. - 과도한 절단 속도:
이송 속도가 주어진 소재와 두께에 대한 최적 속도를 초과하면 절삭 전면의 에너지 밀도가 부족해질 수 있습니다. 이로 인해 드로스 형성, 용입 불량, 또는 절단 폭 불규칙이 발생하는 경우가 많습니다. - 두꺼운 재료에 대한 잘못된 초점 거리:
5mm 탄소강판을 절단하려면 표준 렌즈를 7.5인치 초점 거리의 레이저 렌즈로 교체하는 것이 중요합니다. 이렇게 하면 빔 초점 깊이가 최적화되어 재료 두께 전체에 걸쳐 적절한 에너지 집중이 보장됩니다.
불안정한 처리에 영향을 줄 수 있는 추가 요소는 다음과 같습니다.
- 보조 가스 압력 및 유형 불일치
- 오염되거나 손상된 초점 광학 장치
- 레이저 출력의 변동
- 노즐과 작업물 사이의 부적절한 스탠드오프 거리
- 재료 불일치 또는 표면 오염 물질
저탄소강 절단 시 비정상적인 스파크 패턴에 대한 솔루션
저탄소강 레이저 절단 중 비정상적인 스파크 패턴은 절단면의 품질과 전체 부품 정밀도에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다. 다른 절단 매개변수가 정상 범위 내에 있는 경우, 다음과 같은 잠재적 원인과 해결책을 고려해 보십시오.
- 노즐 성능 저하:
레이저 노즐이 손상되었거나 성능이 저하되었을 수 있습니다. 최적의 절단 성능을 복원하려면 노즐을 즉시 새 것으로 교체하십시오. 정기적인 노즐 검사 및 교체는 예방 정비 일정에 포함되어야 합니다. - 절단 가스 압력 조정:
노즐을 즉시 교체할 수 없는 경우, 임시 해결책으로 절단 가스 압력을 높이는 것이 있습니다. 이는 노즐 마모 또는 부분 막힘으로 인한 가스 흐름 감소를 보완하는 데 도움이 될 수 있습니다. 단, 과도한 압력은 드로스 형성 증가와 같은 다른 문제를 야기할 수 있으므로 절단 품질을 면밀히 모니터링해야 합니다. - 느슨한 노즐 연결:
노즐과 레이저 커팅 헤드 사이의 나사산 연결이 느슨해졌을 수 있습니다. 이 경우:
- 추가 손상을 방지하려면 절단 작업을 즉시 중단하세요.
- 레이저 헤드 어셈블리를 주의 깊게 검사하고, 특히 노즐 연결부에 주의하세요.
- 느슨한 경우 나사 연결부를 단단히 조여 올바른 정렬을 확보하세요.
- 문제가 해결되었는지 확인하기 위해 테스트 절단을 수행합니다.
- 추가 고려 사항:
- 노즐 구멍의 청결을 확인하고 막힌 부분을 제거하세요.
- 노즐 내에서 레이저 빔이 적절하게 중앙에 위치하는지 확인하세요.
- 레이저의 초점이 재료 두께에 맞게 올바르게 설정되었는지 확인하세요.
- 보호 렌즈의 상태를 검사하고 필요한 경우 교체하세요.
레이저 절단에서의 펀칭 지점 선택
레이저 빔 절단의 작동 원리:
레이저 절단 공정에서, 집속된 레이저 빔은 재료 표면에 국부적인 용융 풀을 형성합니다. 빔이 계속 조사됨에 따라 중앙에 함몰부가 형성됩니다. 레이저 빔과 동축인 고압 보조 가스는 용융된 재료를 빠르게 배출하여 키홀을 생성합니다. 이 키홀은 윤곽 절단의 초기 관통 지점 역할을 하며, 기존 가공의 파일럿 홀과 유사합니다.
레이저 빔은 일반적으로 절단 윤곽의 접선에 수직으로 이동합니다. 따라서 빔이 초기 관통에서 윤곽 절단으로 전환될 때 절단 벡터에 상당한 변화가 발생합니다. 구체적으로, 벡터가 약 90° 회전하여 절단 방향이 윤곽 접선과 일치합니다.
이러한 빠른 벡터 변화는 전환 지점에서 표면 품질 문제를 야기할 수 있으며, 잠재적으로 거칠기 증가나 절단 폭 변화로 이어질 수 있습니다.
표면 마감 요건이 엄격하지 않은 표준 작업에서는 일반적으로 자동화된 CNC 소프트웨어가 펀칭 지점을 파악합니다. 그러나 높은 표면 품질이나 엄격한 공차를 요구하는 작업에서는 수동 개입이 필수적입니다.
천공 지점을 수동으로 조정하려면 초기 관통 위치를 전략적으로 재조정해야 합니다. 이러한 최적화는 벡터 변화가 절단 품질에 미치는 영향을 최소화하는 것을 목표로 합니다. 고려해야 할 요소는 다음과 같습니다.
- 재료 특성(두께, 열전도도)
- 레이저 매개변수(전력, 주파수, 펄스 지속시간)
- 보조 가스 유형 및 압력
- 원하는 윤곽 형상
엔지니어는 천공 지점을 신중하게 선택함으로써 전반적인 절단 품질을 크게 향상시켜 후가공 요구 사항을 줄이고 부품 정밀도를 높일 수 있습니다. 램핑이나 딤플링과 같은 고급 기술을 사용하여 관통 공정을 더욱 최적화할 수도 있습니다.
수동 천공 지점 선택은 더 나은 결과를 얻을 수 있지만, 전문 지식이 필요하고 프로그래밍 시간이 증가할 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 따라서 이러한 수준의 최적화가 필요한 시점을 판단하기 위해 비용 편익 분석을 수행해야 합니다.
레이저 커터로 스테인리스 스틸과 알루미늄 아연 판을 절단할 때 작업물의 버를 분석합니다.
저탄소강, 스테인리스강 또는 알루미늄-아연 판을 레이저 커터로 절단할 때 버(burr) 발생은 흔히 발생하는 문제이며, 여러 요소를 신중하게 고려해야 합니다. 버의 근본 원인은 재료 특성과 절단 조건에 따라 달라질 수 있습니다.
저탄소강의 경우, 초기 조사는 레이저 출력, 절삭 속도, 초점 위치, 보조 가스 압력 등 버 형성에 영향을 미치는 주요 요인에 초점을 맞춰야 합니다. 그러나 단순히 절삭 속도를 높이는 것만으로는 항상 효과적인 해결책은 아닙니다. 특히 두꺼운 판재나 알루미늄-아연 합금과 같이 반사율이 높은 재료를 가공할 때 레이저가 재료를 완전히 관통하는 능력이 저하될 수 있기 때문입니다.
높은 열전도율과 반사율로 알려진 알루미늄-아연판의 경우, 추가적인 고려 사항이 필요합니다. 레이저와 이러한 소재의 상호 작용은 더욱 복잡할 수 있으며, 버(burr)를 최소화하면서 깔끔한 절단을 달성하기 위해서는 출력, 속도, 초점 조정 간의 미세한 균형이 필요한 경우가 많습니다.
절단 성능을 최적화하고 버 형성을 줄이려면 다음 요소를 고려하세요.
- 노즐 상태: 노즐이 마모되거나 손상되면 가스 흐름이 원활하지 않아 절단 불량 및 버 발생이 증가할 수 있습니다. 절단 품질을 유지하려면 노즐을 정기적으로 점검하고 교체하는 것이 중요합니다.
- 모션 시스템 안정성: 가이드 운동의 진동이나 불안정성은 초점 위치 변동을 유발하여 불규칙한 절단 및 버(burr) 발생을 초래할 수 있습니다. 기계의 모션 시스템이 적절하게 유지 관리되고 보정되었는지 확인하십시오.
- 보조 가스 선택 및 압력: 스테인리스강 및 알루미늄-아연판의 경우, 산화 방지를 위해 질소가 보조 가스로 사용되는 경우가 많습니다. 과도한 난류를 유발하지 않으면서 용융된 물질을 효과적으로 제거하기 위해 가스 압력을 최적화하십시오.
- 초점 거리 및 위치: 깨끗한 절단을 위한 최적의 출력 밀도를 얻으려면 재료 표면에 대한 초점 위치를 조정하십시오. 이는 재료의 두께와 구성에 따라 달라질 수 있습니다.
- 절삭 매개변수 최적화: 소재별 요구 사항에 따라 레이저 출력, 절삭 속도, 펄스 주파수(해당되는 경우)를 미세 조정합니다. 각 소재 유형 및 두께에 대한 최적의 설정을 결정하기 위해 매개변수 데이터베이스를 활용하거나 절삭 시험을 수행하는 것을 고려하십시오.
- 빔 품질 및 광학 상태: 레이저 빔이 올바르게 정렬되고 초점이 맞춰져 있는지 확인하고, 모든 광학 구성 요소가 깨끗하고 양호한 상태인지 확인하여 일관된 절단 성능을 유지합니다.
레이저의 불완전한 절단 상태 분석.
포괄적인 분석 결과, 레이저 절단 공정이 불안정해지는 주요 원인은 다음과 같습니다.
- 플레이트 두께에 비해 부적절한 노즐 선택:
노즐의 형상과 직경은 가스 흐름 역학 및 절단 효율에 상당한 영향을 미칩니다. 노즐의 형상이 맞지 않으면 보조 가스 압력이 부족하거나 빔 초점이 제대로 맞지 않아 절단이 불완전해질 수 있습니다. - 과도한 절단 속도:
이송 속도가 주어진 소재와 두께에 대한 최적 속도를 초과하면 절삭 전면의 에너지 밀도가 부족해질 수 있습니다. 이로 인해 드로스 형성, 용입 불량, 또는 절단 폭 불규칙이 발생하는 경우가 많습니다. - 두꺼운 재료에 대한 잘못된 초점 거리:
5mm 탄소강판을 절단하려면 표준 렌즈를 7.5인치 초점 거리의 레이저 렌즈로 교체하는 것이 중요합니다. 이렇게 하면 빔 초점 깊이가 최적화되어 재료 두께 전체에 걸쳐 적절한 에너지 집중이 보장됩니다.
불안정한 처리에 영향을 줄 수 있는 추가 요소는 다음과 같습니다.
- 보조 가스 압력 및 유형 불일치
- 오염되거나 손상된 초점 광학 장치
- 레이저 출력의 변동
- 노즐과 작업물 사이의 부적절한 스탠드오프 거리
- 재료 불일치 또는 표면 오염 물질
저탄소강 절단 시 비정상적인 스파크 패턴에 대한 솔루션
저탄소강 레이저 절단 중 비정상적인 스파크 패턴은 절단면의 품질과 전체 부품 정밀도에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다. 다른 절단 매개변수가 정상 범위 내에 있는 경우, 다음과 같은 잠재적 원인과 해결책을 고려해 보십시오.
- 노즐 성능 저하:
레이저 노즐이 손상되었거나 성능이 저하되었을 수 있습니다. 최적의 절단 성능을 복원하려면 노즐을 즉시 새 것으로 교체하십시오. 정기적인 노즐 검사 및 교체는 예방 정비 일정에 포함되어야 합니다. - 절단 가스 압력 조정:
노즐을 즉시 교체할 수 없는 경우, 임시 해결책으로 절단 가스 압력을 높이는 것이 있습니다. 이는 노즐 마모 또는 부분 막힘으로 인한 가스 흐름 감소를 보완하는 데 도움이 될 수 있습니다. 단, 과도한 압력은 드로스 형성 증가와 같은 다른 문제를 야기할 수 있으므로 절단 품질을 면밀히 모니터링해야 합니다. - 느슨한 노즐 연결:
노즐과 레이저 커팅 헤드 사이의 나사산 연결이 느슨해졌을 수 있습니다. 이 경우:
- 추가 손상을 방지하려면 절단 작업을 즉시 중단하세요.
- 레이저 헤드 어셈블리를 주의 깊게 검사하고, 특히 노즐 연결부에 주의하세요.
- 느슨한 경우 나사 연결부를 단단히 조여 올바른 정렬을 확보하세요.
- 문제가 해결되었는지 확인하기 위해 테스트 절단을 수행합니다.
- 추가 고려 사항:
- 노즐 구멍의 청결을 확인하고 막힌 부분을 제거하세요.
- 노즐 내에서 레이저 빔이 적절하게 중앙에 위치하는지 확인하세요.
- 레이저의 초점이 재료 두께에 맞게 올바르게 설정되었는지 확인하세요.
- 보호 렌즈의 상태를 검사하고 필요한 경우 교체하세요.
레이저 절단에서의 펀칭 지점 선택
레이저 빔 절단의 작동 원리:
레이저 절단 공정에서, 집속된 레이저 빔은 재료 표면에 국부적인 용융 풀을 형성합니다. 빔이 계속 조사됨에 따라 중앙에 함몰부가 형성됩니다. 레이저 빔과 동축인 고압 보조 가스는 용융된 재료를 빠르게 배출하여 키홀을 생성합니다. 이 키홀은 윤곽 절단의 초기 관통 지점 역할을 하며, 기존 가공의 파일럿 홀과 유사합니다.
레이저 빔은 일반적으로 절단 윤곽의 접선에 수직으로 이동합니다. 따라서 빔이 초기 관통에서 윤곽 절단으로 전환될 때 절단 벡터에 상당한 변화가 발생합니다. 구체적으로, 벡터가 약 90° 회전하여 절단 방향이 윤곽 접선과 일치합니다.
이러한 빠른 벡터 변화는 전환 지점에서 표면 품질 문제를 야기할 수 있으며, 잠재적으로 거칠기 증가나 절단 폭 변화로 이어질 수 있습니다.
표면 마감 요건이 엄격하지 않은 표준 작업에서는 일반적으로 자동화된 CNC 소프트웨어가 펀칭 지점을 파악합니다. 그러나 높은 표면 품질이나 엄격한 공차를 요구하는 작업에서는 수동 개입이 필수적입니다.
천공 지점을 수동으로 조정하려면 초기 관통 위치를 전략적으로 재조정해야 합니다. 이러한 최적화는 벡터 변화가 절단 품질에 미치는 영향을 최소화하는 것을 목표로 합니다. 고려해야 할 요소는 다음과 같습니다.
- 재료 특성(두께, 열전도도)
- 레이저 매개변수(전력, 주파수, 펄스 지속시간)
- 보조 가스 유형 및 압력
- 원하는 윤곽 형상
엔지니어는 천공 지점을 신중하게 선택함으로써 전반적인 절단 품질을 크게 향상시켜 후가공 요구 사항을 줄이고 부품 정밀도를 높일 수 있습니다. 램핑이나 딤플링과 같은 고급 기술을 사용하여 관통 공정을 더욱 최적화할 수도 있습니다.
수동 천공 지점 선택은 더 나은 결과를 얻을 수 있지만, 전문 지식이 필요하고 프로그래밍 시간이 증가할 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 따라서 이러한 수준의 최적화가 필요한 시점을 판단하기 위해 비용 편익 분석을 수행해야 합니다.
자주 묻는 질문
레이저 커터를 작동하는 것은 위험한가요?
레이저 커팅은 일반적으로 신체에 해를 끼치지 않는 환경 친화적인 커팅 방법입니다. 이온 커팅 및 산소 커팅과 비교할 때 레이저 커팅 프로세스는 먼지가 적고 빛이 약하며 소음이 적습니다. 그러나 적절한 안전 절차를 따르지 않으면 사용자에게 신체적 상해를 입히거나 기계가 손상될 수 있습니다.
1. 이 기계를 사용할 때는 가연성 물질에 주의하세요. 폼 코어, PVC 소재, 고반사성 소재 등 일부 소재는 레이저 커터로 절단할 수 없습니다.
2. 기계가 가동 중일 때에는 작업자가 허가 없이 떠나는 것이 금지되어 있어 불필요한 손실을 방지합니다.
3. 레이저 가공 작업을 응시하지 마십시오. 쌍안경, 현미경, 돋보기 등으로 레이저를 관찰하는 것은 금지되어 있습니다.
4. 레이저 가공 구역에 폭발성 또는 인화성 물질을 보관하지 마십시오.
레이저 절단 시스템의 정확도에 영향을 미치는 요소는 무엇입니까?
CNC 레이저 커터의 정확도에 영향을 미치는 요인은 여러 가지가 있으며, 그 중 일부는 기계 시스템의 정확도, 작업대의 진동 수준, 레이저 빔의 품질, 보조 가스 및 노즐의 영향 등과 같이 장비 자체에 의해 결정됩니다. 또한 재료의 물리적 및 화학적 특성, 재료의 반사율과 같은 재료 요인도 있으며, 특정 처리 대상과 사용자의 품질 요구 사항에 따라 출력 전력, 초점 거리 위치, 절단 속도, 보조 가스 및 기타 관련 매개 변수를 결정하는 요인도 있습니다. , 적절한 조정을 합니다.
레이저 커터는 어떻게 초점을 맞추나요?
초점 위치의 선택은 레이저 전력 밀도가 절단 속도에 큰 영향을 미치기 때문에 특히 중요합니다. 초점 레이저 빔의 스팟 크기는 렌즈의 초점 길이에 비례합니다. 산업 분야에서는 절단 초점을 결정하는 세 가지 간단한 방법이 있습니다.
1. 인쇄 방법: 커팅 헤드를 위에서 아래로 움직여 플라스틱 판에 레이저 빔을 인쇄하고 작은 인쇄 직경에 초점을 맞춥니다.
2. 경사판법: 플라스틱 판을 수직축에 대해 각도를 맞춰 수평으로 잡아당겨 레이저 빔의 아주 작은 지점을 찾아 초점을 맞춥니다.
3. 블루 스파크 방법: 노즐을 제거하고 공기를 불어넣은 다음 펄스 레이저를 스테인리스 강판에 집중시키고 절단 헤드를 위에서 아래로 움직여 블루 스파크가 매우 커질 때까지 진행합니다.
현재 많은 제조업체의 장비가 자동 초점 기능을 갖추고 있습니다. 자동 초점 기능은 레이저 절단기의 가공 효율을 향상시켜 두꺼운 판재의 드릴링 시간을 크게 단축합니다. 다양한 재질과 두께의 가공물을 가공할 때, 기계는 자동으로 빠르게 초점을 더 나은 위치로 조정할 수 있습니다.
레이저 발생기에는 몇 가지 유형이 있나요?
현재 레이저 가공 및 제조에 사용되는 레이저는 주로 CO2 레이저, YAG 레이저, 파이버 레이저입니다. 그중 고출력 CO2 레이저와 YAG 레이저는 보안 가공에 널리 사용됩니다. 파이버 비트 기반 파이버 레이저는 임계값 감소, 발진 파장 범위, 파장 동조 성능 측면에서 뚜렷한 장점을 가지고 있어 레이저 분야의 새로운 기술로 자리 잡았습니다.
레이저 커터는 얼마나 두꺼운 것을 절단할 수 있나요?
현재 레이저 절단기의 절단 두께는 일반적으로 100mm 미만이며, 20mm 미만의 정밀한 절단 크기를 요구하는 소재의 경우 다른 절단 방법과 비교했을 때 뚜렷한 이점이 있습니다.
레이저 절단기는 무엇에 사용되나요?
레이저 절단기는 자동차 제조, 판금 제작, 주방용품 제작, 광고 산업, 기계 제조, 섀시 캐비닛, 엘리베이터 제조, 피트니스 장비 및 기타 산업에서 널리 사용됩니다.
몇 가지 문제 해결
문제해결
| 문제 | 증상 및 원인 | 솔루션 |
| 계속해서 켜두세요. | 1. 먼저 마더보드 매개변수를 확인하고 레이저 모드가 올바른지 확인하세요. | 레이저 모드는 '아날로그 신호' 또는 '듀얼 헤드 레이저 제어'입니다. |
| 2. 배선판이 파손되었거나 버튼 패널이 파손되었습니다. | 단자대나 키 패널을 교체합니다. | |
| 3. 레이저 전원 고장. | 레이저 전원 공급 장치 교체. | |
| 4. 메인보드 고장. | 마더보드를 교체합니다. | |
| 작업 중 고압 점화. | 1. 먼저 고전압 점화 위치를 결정하십시오. 예를 들어 레이저 튜브와 레이저 전원 공급 장치 사이의 고전압 연결, 커넥터가 올바르게 배치되었는지 또는 고전압 지지대 밑면이 젖었는지 확인하십시오. | 커넥터를 절연 브래킷에 고정하거나 습한 부분을 송풍기로 말립니다. |
| 2. 고전압 접합부가 견고하게 연결되었는지, 가상 연결이나 가상 용접이 있는지 확인하십시오. | 납땜 연결부에 가상 연결부가 없고 엉덩이 부분이 단단한지 확인하세요. | |
| 3. 점화 장치가 레이저 전원 공급 장치 내부에 있는 경우. | 레이저 전원 공급 장치 교체. | |
| 4. 레이저 전원 공급 장치를 교체한 후에도 레이저 튜브의 고전압 단부가 점화되거나 여전히 점화됩니다. | 레이저 튜브를 교체하세요. | |
| 세척이 고르지 않거나 깊고 얕습니다. | 1. 렌즈와 빛 경로를 확인하세요. | 렌즈를 청소하고 빛 경로를 조정하세요. |
| 2. 그래픽 해상도와 스캐닝 정확도를 확인하세요. | 그래픽 해상도와 스캐닝 정확도가 높아집니다. | |
| 3. 레이저 튜브가 노후화 되었거나 레이저 전원 공급 장치에 문제가 있습니다. | 레이저 튜브나 레이저 전원 공급 장치를 교체하세요. | |
| 윤곽선의 직선 부분에 파동현상이 있습니다. | 1. 반사경 또는 초점 렌즈가 느슨합니다. | 트롤리를 고치거나 슬라이더를 교체하세요. |
| 2. 기계적인 부분이나 소프트웨어에 문제가 있습니다. | 기계 또는 그래픽 부품의 점검. | |
| 레이저 광선 출구에서 불꽃이 튀었습니다. | 1. 고무판 산업에 사용하는 경우 오프셋판에 불순물이 존재하여 이런 현상이 발생하기 쉬우므로, 효과가 없어야 합니다. | 이러한 문제를 해결할 필요는 없으며, 고객들에게 고품질 오프셋 판을 선택하는 것이 좋습니다. |
| 2. 레이저 헤드의 흰색 분사 튜브를 확인하여 강한 공기 흐름이 있는지 확인하십시오. 기관 경로는 길고 부러지거나 막히거나 마모되기 쉽습니다. | 흰색 제트 튜브를 청소하거나 교체하세요. | |
| 3. 공기 펌프 자체에 결함이 있는지 확인하세요. 예를 들어 공기 펌프의 공기 출력이 작거나 작동하지 않는지 확인하세요. | 공기 펌프를 교체하세요. | |
| 재활용된 물은 빨리 가열됩니다. | 1. 레이저 작업 광 강도가 너무 큽니다. | 절삭 깊이를 확보하기 위해서는 빛의 세기를 최대한 줄여야 합니다. |
| 2. 너무 오랫동안 끊임없이 일을 하는 것. | 고객에게 3시간마다 XNUMX분 동안 정차하도록 요구합니다. | |
| 3. 냉각수 배출관의 역류가 정상인지, 물의 흐름이 원활한지, 레이저기의 라텍스 튜브가 할인되어 있는지 점검합니다. | 물이 원활하게 흐르도록 물 파이프를 곧게 펴세요. | |
| 4. 물펌프나 입출구 파이프가 너무 더럽지 않은지, 그리고 방수장치가 막혀있지 않은지 확인하세요. | 물펌프와 물파이프를 청소하고 방수장치를 교체하세요. | |
| 5. 잠수 펌프의 물 출력량과 수압이 정상인지 확인하세요. 물 출력량이 매우 적은 경우. | 워터 펌프나 냉각기를 교체하세요. | |
| 냉각기 알람. | 1. 먼저 사용자의 전원 공급 시스템이 정상인지 확인하고, 저전압으로 인해 냉각기가 경보를 일으킬 수 있는지 확인하세요. | 전압이 정상인지 확인하고, 필요한 경우 전압 조절기를 사용할 수 있습니다. |
| 2. 냉각기 안에 물이 충분한지 확인하세요. 물이 너무 적으면 경고가 울립니다. | 정제수를 추가하세요. | |
| 3. 수도관이 막혔거나 할인되어 있거나, 물보호장치가 막혀 있으면 경보가 발생합니다. | 수도관과 방수관을 청소하거나 곧게 펴세요. | |
| 4. 수온이 너무 높거나 수온이 한계값을 초과하면 경보가 발생합니다. | 물을 자주 갈아주거나 30분간 멈췄다가 잘라내기를 시작하세요. | |
| 5. 냉각기 내부의 물펌프가 정상인지, 물이 나오지 않는지, 또는 물의 흐름이 매우 적은지 확인하세요. | 냉각기를 교체하세요. | |
| 부팅 시 디스플레이가 표시되지 않고 버튼도 작동하지 않습니다. | 1. 레이저 커팅 시스템을 재시작하여 빔과 트롤리가 정상적으로 재설정되었는지 확인합니다. 패널은 항상 전원 켜기 재설정이 진행 중임을 표시합니다. | 제어판이나 모터 케이블의 커넥터가 느슨하지 않은지 확인하세요. |
| 2. 전원 리셋은 정상이며, 기기 패널의 방향키와 기능키를 눌러 정상인지, 키가 모두 정상인지 확인하세요. | LCD 블록이 파손되었습니다. 교체하세요. | |
| 3. 부트 패널에 디스플레이가 없고 레이저 헤드가 작동하지 않습니다. | 보드에 DC 24V 입력이 있는지 확인하세요. | |
| 4. 제어판을 교체한 후 디스플레이가 정상이면 버튼은 여전히 작동하지 않고, 장치는 데이터 케이블로 앞뒤, 좌우로 움직이며 작동하지 않으며, 보드가 파손되었습니다. | 보드를 교체하십시오. | |
| 불안정하거나 통제되지 않는 전류. | 1. 메인보드나 배선보드에 문제가 있습니다. | 마더보드나 단자대를 교체하세요. |
| 2. 레이저 전원 공급 장치에 문제가 있습니다. | 레이저 전원 공급 장치 교체. | |
| 레이저 헤드나 빔 지터 현상을 켜세요. | 1. 먼저 마더보드 매개변수를 확인하세요. | 구성을 다시 다운로드하세요. |
| 2. 종료 후 레이저 헤드와 빔을 손으로 움직입니다. 저항이 명확하면 왼쪽 텐셔너와 슬라이더를 확인합니다. | 가이드 레일과 슬라이드 블록을 청소하고, 텐셔닝 풀리를 교체합니다. | |
| 3. 동기벨트와 대머리 송풍관 또는 적색등이 붙어 있는지, 빔이 심하게 오프셋되어 있는지 점검한다. | 빔과 벨트를 조정하고, 불파이프와 붉은 빛을 똑바로 세우세요. | |
| 4. 모터 및 드라이버에 이상이 없는지 확인하세요. | 모터나 드라이브를 교체하세요. | |
| 5. 저항뱅크를 장착한 모델의 경우, 저항값이 정상인지, 문제가 있는지 측정해야 합니다. | 저항기 뱅크를 교체하세요. | |
| 6. 문제가 여전히 지속되면 마더보드 오류일 수 있습니다. | 마더보드를 교체합니다. | |
| 컴퓨터 다운로드 처리 데이터 오류가 발생했거나, 통신이 실패했거나, 레이저 커터가 움직이지 않습니다. | 1. 전원 리셋이 정상인지 아닌지, 정상이 아닌 경우. | 위의 오류를 단계별로 해결해 보세요. |
| 2. 재설정은 정상이며, 테스트 버튼을 눌러 셀프 테스트를 실시합니다. 셀프 테스트를 완료할 수 없는 경우. | 소프트웨어 조각 또는 절단 열이 "출력"으로 선택되었는지 확인하세요. | |
| 3. 접지가 안정적인지 확인하기 위해 자체 테스트를 완료할 수 있습니다. | 접지를 잘 다루고 관련 요구 사항을 충족하세요. | |
| 4. 마더보드 데이터 인터페이스가 용접을 위해 열려 있는지 확인하세요. | 용접은 유지관리를 위해 공장으로 반환되어야 합니다. | |
| 5. U 디스크를 통해 보드에 다운로드하여 처리를 수행합니다. | 처리할 수 없습니다. 보드가 깨졌습니다. | |
| 6. 컴퓨터 USB 오류. | USB 포트를 바꾸거나 컴퓨터를 바꿔보세요. | |
| 후크가 닫히지 않았습니다. | 1. 빔이 평행하고 대각선인지 측정합니다. 일반적으로 좌우 편차는 2MM를 넘지 않으며 500MM의 제곱 대각선 오차는 0.5MM를 넘지 않습니다. | 오차를 줄이기 위해 보와 종방향 보의 평행도를 조정합니다. |
| 2. 트롤리벨트와 빔벨트의 장력이 적절한지, 양쪽 벨트의 장력이 같은지 확인하세요. | 벨트의 조임을 조절하세요, 양쪽이 너무 다르지 않게 하세요. | |
| 3. 전원이 켜진 상태에서 트롤리와 빔을 손으로 밀고 당기고 트롤리 헤드를 가볍게 위아래로 움직여 기계적 틈새가 있는지 확인하십시오. | 모터 또는 구동축 동기 휠을 조이고 슬라이더를 교체합니다. | |
| 쓸거나 뜨개질하는 방식의 부정렬. | 1. 너무 빠른 그래픽은 탈구를 일으킬 수 있습니다. | 작업 속도를 늦추세요. |
| 2. 출력 소프트웨어에서 원본 그래픽을 확대하여 그래픽 자체가 탈구되었는지 확인합니다. | 원본 그래픽의 오류를 수정합니다. | |
| 3. 그래픽에 문제가 없는 경우, 특정 그래픽에만 문제가 있는지 확인하기 위해 다른 템플릿을 만들어 보세요. | 그래픽 데이터 오류입니다. 렌더링을 다시 만드세요. | |
| 4. 타이밍 벨트가 너무 느슨한지, 빔 양쪽 벨트의 장력이 같은지 확인하세요. | 타이밍 벨트의 장력을 조정하세요. | |
| 5. 전동기와 전달축 동기휠 사이에 틈새가 있는지 여부. | 싱크로 휠을 고정합니다. | |
| 6. 빔이 평행한지, 빔 지지대와 트롤리 슬라이더가 마모되었는지 확인하세요. | 보의 평행도를 조정하고 지지대나 슬라이더를 교체합니다. | |
| 7. 마더보드 또는 드라이브 오류. | 마더보드나 드라이브를 교체하세요. | |
| 톱니 모양으로 쓸거나 에지 처리함. | 1. 너무 빠르다. | 속도를 줄입니다. |
| 2. BMP 비트맵 형식으로 출력하는 경우 그래픽 해상도를 확인하세요. | 그래픽 크기가 적절하다는 전제 하에, 가능한 한 해상도를 높여 보세요. | |
| 3. 트롤리와 빔의 타이밍 벨트가 너무 느슨하거나 너무 조여져 있는지 여부. | 타이밍 벨트의 장력을 조정하세요. | |
| 4. X방향 텐셔너에 마모로 인한 틈새가 있는지 확인하세요. | 텐셔너를 교체하세요. | |
| 5. 정지상태에서 트롤리와 슬라이더 사이에 틈새가 있는지 확인하세요. | 슬라이더를 교체하거나 트롤리를 조이세요. | |
| 6. XNUMX개의 레이저 렌즈가 손상되었거나 느슨해졌는지 확인하십시오. 특히 차량 머리 위의 반사경과 초점 거울이 안전하게 설치되었는지 확인하십시오. | 헐거워진 렌즈를 고정하거나 손상된 렌즈를 교체하세요. | |
| 7. 빔 지지대와 지지 휠이 마모되었는지 확인하세요. | 지지대나 지지 휠을 교체합니다. | |
| 세척효과가 좋지 않고 외곽선이 매우 두껍습니다. | 1. 초점거리가 올바른지 확인하세요. 특히 렌즈를 청소하거나 새 렌즈로 교체한 후에는 더욱 그렇습니다(초점 렌즈는 방향성이 있습니다). | 올바른 초점 값을 조정하세요. |
| 2. XNUMX개의 렌즈가 손상되었거나 너무 더럽지 않은지 확인합니다(렌즈가 손상되었거나 너무 더러워서 레이저 빛이 산란됩니다). | 렌즈를 교체하거나 청소하세요. | |
| 3. 레이저 튜브의 광구에서 광점의 품질을 점검합니다. 두 점이 있거나 광점이 둥글지 않거나, 중공 등이 아닌 경우 레이저 튜브의 지지점이며, 방향이 적절한지 여부와 레이저 튜브 자체입니다. | 지지대를 조정하고, 방향을 회전하고, 레이저 튜브를 교체하세요. | |
| 레이저 없이 작업합니다. | 1. 먼저 레이저 튜브 자체에서 빛이 나오는지 확인하세요(광원 출구에서 테스트). 레이저 튜브에서 빛이 나옵니다. | 렌즈가 손상되었는지, 광학 경로가 이동되었는지 확인하세요. |
| 2. 레이저 튜브의 광구에 불이 들어오지 않을 경우, 물 순환이 정상적인지(물관의 물 흐름이 원활한지 확인)를 확인하여, 물 흐름이 없거나 물 흐름이 원활하지 않은 경우입니다. | 물 펌프를 청소하고 물 파이프를 똑바로 세우세요. | |
| 3. 물 순환이 정상이며, 레이저 전원 표시등이 켜져 있고, 전원 팬이 회전하고 있는지 확인하십시오. | 레이저 전원 공급 장치가 고장났습니다. 레이저 전원 공급 장치를 교체하세요. | |
| 4. 빛이 들어오지 않으면 레이저 파워 버스트 버튼을 누르세요. | 레이저 전원 공급 장치나 레이저 튜브에 결함이 있습니다. | |
| 5. 해당 지점에 빛이 있는 경우 | 방수 장치가 고장났습니다. 교체하세요. | |
| 6. 방수 신호선이 단락된 경우에도 불이 들어오지 않습니다. | 메인보드나 배선보드에 결함이 있으면 교체하세요. | |
| 쓸기가 얕아집니다. | 1. 작업 조명 강도와 속도, 수온을 확인합니다. 속도가 너무 빠르면 조명 강도가 너무 작고 수온이 너무 높습니다. | 조명의 강도를 높이고, 속도를 낮추고, 순환수를 교체하세요. |
| 2. 윤곽선 깊이가 정상인지 확인하세요. 정상이면 됩니다. | 그래픽 해상도나 스캔 정확도를 높입니다. | |
| 3. 윤곽은 여전히 매우 얕고, 때로는 깊고 때로는 얕습니다. | 렌즈가 더럽거나 손상되었는지, 광학 경로가 오프셋되어 있는지 여부입니다. | |
| 4. 전류계를 연결하여 전류가 20MA에 도달할 수 있는지 확인하십시오. 그러나 깊이가 여전히 충분하지 않습니다. | 레이저 튜브가 노후화되면 레이저 튜브를 교체하세요. | |
| 레이저 커터에는 빛이 있을 때도 있고 없을 때도 있습니다. | 1. 렌즈가 너무 더럽거나 손상되었는지, 그리고 광학 경로가 심각하게 벗어났는지 확인하세요. | 렌즈를 청소하거나 교체하고, 빛 경로를 조정하세요. |
| 2. 렌즈의 광학 경로가 정상인지, 물 순환이 정상적인지 확인하십시오. 예를 들어 물이 간헐적으로 나오는 경우가 있습니다. | 물 펌프를 청소하거나 교체하고, 물 파이프의 막힘을 제거하세요. | |
| 3. 물 순환은 정상이며, 방수 기능 장애일 수 있습니다. | 방수 기능을 교체하세요. | |
| 4. 문제가 지속되면 마더보드, 레이저 전원 공급 장치 및 레이저 튜브가 모두 이러한 현상을 일으킬 수 있습니다. | 위의 부속품을 번갈아가며 교체해보고 그 이유를 찾아보세요. | |
| 그래픽 출력 크기가 잘못되었습니다. | 1. Coreldraw에서 PLT 형식으로 출력할 때 플로터 단위가 1016인지 확인하세요. | 플로터 단위를 1016으로 변경합니다. |
| 2. 해상도가 정확한지 확인하세요. | 해상도를 다시 계산합니다. | |
| 기계 재설정이 정상적이지 않습니다. | 1. 재설정 시 방향은 맞지만 정점에 도달하면 트롤리와 빔이 멈출 수 없습니다(먼저 새 기계의 메인 보드 매개변수가 맞는지 확인하세요). | 이동 중에 끼인 경우, 마더보드, 센서 오류 등을 점검하여 교체해 주세요. |
| 2. 빔은 정상적으로 리셋되고 레이저 헤드는 리셋되지 않습니다. 텐셔너가 걸렸거나 모터 샤프트가 부러져서 매개변수가 잘못되었을 수 있습니다. | 텐셔너나 소형 모터를 교체하고, 매개변수를 수정하고, 모터선의 커넥터를 점검하세요. | |
| 3. 빔의 이동 방향과 반대 방향으로 측면 끝을 치세요. | 마더보드 매개변수가 잘못되었습니다. 컴퓨터를 멈추고 마더보드 매개변수를 수정한 후 구성을 다시 다운로드하세요. | |
| 4. 드라이브 또는 모터 고장. | 드라이브나 모터를 교체하세요. | |
| 기계가 중간에 절단을 멈추거나, 절단을 놓치거나, 무작위로 절단합니다. | 1. 기기의 접지 상태를 점검하고 접지선이 규격에 적합한지 측정합니다(접지 저항은 5옴 이하). | 접지선을 관련 표준에 맞게 변환하세요. |
| 2. 원본 그래픽에 교차점이 있거나, 닫혀 있지 않거나, 획이 누락된 등 오류가 있는지 확인합니다. | 그래픽의 오류를 수정하세요. | |
| 3. 다른 그래픽을 할 때는 그런 문제가 없다면, 특정 그래픽만 그런 문제가 있는 것입니다. | 그래픽 데이터 처리 오류입니다. 렌더링을 다시 하세요. | |
| 4. 문제는 여전히 남아 있습니다. | 컴퓨터 직렬 포트와 기기의 마더보드에 문제가 있을 수 있습니다. |
결론
첨단 절단 기술의 발전으로 파이버 레이저 절단 시스템과 CO2 레이저 절단기가 자동차, 조선, 항공우주, 원자력, 기계 제조, 철강 생산 등 다양한 산업 분야에서 널리 채택되고 있습니다. 이로 인해 레이저 절단 기술 및 장비에 대한 수요가 증가했습니다. 그러나 이러한 첨단 기술을 적용하는 데 필요한 전문 지식이 부족하여 실제 사용 시 많은 문제가 발생합니다. 본 논문에서는 이러한 분야에서 흔히 발생하는 문제를 해결하기 위한 다양한 가공 방법을 제시합니다. 판금 레이저 절단해당 분야 전문가들에게 귀중한 통찰력을 제공합니다. 기술자들이 이러한 어려움을 극복하고 절단 공정을 개선하도록 지원하는 것이 목표입니다.
