레이저의 정밀함으로 금속 튜브를 절단하고, 복잡하고 정교한 디자인을 손쉽게 형상화하는 것을 상상해 보세요. 이 글에서는 재료 두께와 절단 속도 사이의 중요한 관계를 분석합니다. 튜브 레이저 절단완벽한 절단 설정을 위한 필수 참고 차트를 제공합니다. 숙련된 전문가든 열정적인 초보자든 이러한 역학 관계를 이해하면 절단 결과를 크게 향상시킬 수 있습니다. 이 가이드를 통해 레이저 절단기의 잠재력을 최대한 활용하면서 더 빠르고 깔끔한 절단을 달성하는 방법을 알아보세요.
튜브 레이저 절단 금속 제작 산업을 혁신하여 복잡한 디자인 제작에 탁월한 정밀성과 효율성을 제공합니다. 이 첨단 기술은 고출력 레이저를 사용하여 금속, 플라스틱, 세라믹 등 다양한 소재를 절단합니다. 전문가와 취미인 모두에게 튜브 레이저 절단 기술의 잠재력을 최대한 활용하려면 절단 두께와 속도의 상관관계를 이해하는 것이 필수적입니다. 올바른 지식을 통해 절단 효율을 높이고 최상의 결과를 얻을 수 있습니다.
차례
튜브 레이저 절단 이해
튜브 레이저 절단은 레이저를 사용하여 다양한 모양과 특징을 금속 튜브에 절단하는 고정밀 제조 공정입니다. 이 공정에는 고출력 레이저 빔(일반적으로 파이버 레이저 또는 CO2 레이저)을 조사하는 과정이 포함됩니다.2 레이저는 절단할 소재를 향해 발사됩니다. 레이저 빔의 탁월한 정확도와 정밀성은 가장 복잡한 형상에서도 작고 정교한 절단을 생성하는 데 이상적입니다.
튜브 레이저 절단에 사용되는 두 가지 주요 레이저 유형 중 파이버 레이저와 CO 레이저는2 레이저는 단연 돋보입니다. 파이버 레이저는 도핑된 광섬유에 에너지를 펌핑하여 빛을 생성하며, 뛰어난 빔 품질, 정밀성, 그리고 빠른 처리 속도를 제공합니다. CO2 반면 레이저는 이산화탄소, 헬륨, 질소의 혼합물을 사용하여 빛을 생성합니다. CO2 레이저는 열에 영향을 받는 부분이 넓어 일부 소재에 변색이나 뒤틀림을 일으킬 수 있지만, 다양한 절단 작업에 널리 사용되는 선택입니다.
레이저 절단 공정의 효율은 레이저 절단기의 출력에도 영향을 받습니다. 더 강력한 레이저는 더 빠른 처리를 가능하게 하고 더 두꺼운 재료를 절단할 수 있습니다. 레이저 절단기는 얇은 재료를 위한 저출력 다이오드 레이저부터 두껍고 밀도가 높은 재료를 절단할 수 있는 고출력 산업용 레이저까지 다양한 출력 레벨로 제공됩니다.
튜브 레이저 절단에서 절단 속도와 재료 두께에 영향을 미치는 요소를 이해하는 것은 효율적이고 고품질의 제품을 생산하는 데 필수적입니다. 이러한 요소에는 다음이 포함됩니다.
- 레이저 전원 : 더 높은 레이저 출력으로 더 두꺼운 재료를 더 빠른 속도로 절단할 수 있어 절단 과정의 전반적인 효율성이 크게 향상됩니다.
- 자료 유형 : 강철, 알루미늄, 구리 등 다양한 금속은 절삭 속도와 전반적인 효율성에 영향을 줄 수 있는 다양한 특성을 보입니다.
- 빔 품질 : 레이저 빔의 품질은 절단 속도와 정확도에 중요한 역할을 합니다. 초점이 잘 맞고 안정적인 빔은 더 빠르고 깨끗한 절단을 보장하여 오류와 낭비를 줄여줍니다.
A 튜브 레이저 절단 두께 및 속도 차트 제조업체가 다양한 소재 두께에 맞는 최적의 기계 설정을 선택하는 데 매우 귀중한 정보를 제공합니다. 이 차트는 일반적으로 특정 레이저 모델, 출력 등급 및 레이저 유형에 맞는 절삭 속도와 최대 소재 두께를 간략하게 나타낸 상세한 표를 제공합니다. 이 차트를 활용하면 절삭 공정의 비용 효율성과 효율성을 유지하면서도 높은 성능을 보장할 수 있습니다.
튜브 레이저 절단 두께 및 속도 차트
다음 표는 다양한 두께 수준과 레이저 출력 등급에 따른 다양한 소재의 절단 속도를 제시하며, 레이저 절단 성능을 극대화하기 위한 필수 가이드를 제공합니다.
| 자재 | 두께 (mm) | 1000W | 1500W | 2000W | 3000W | 4000W | 6000W |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| （m/분） | （m/분） | （m/분） | （m/분） | （m/분） | （m/분） | ||
| 탄소강 비행기 | 1 | 12.0-15.0 | 15.0-20.0 | 25.0-30.0 | 28.0-35.0 | 30.0-38.0 | 35.0-42.0 |
| 2 | 3.5-4.5 | 5.0-8.0 | 7.0-10.0 | 8.0-12.0 | 10.0-16.0 | 20.0-28.0 | |
| 3 | 1.5-3.0 | 2.0-4.0 | 2.5-4.5 | 3.0-5.0 | 8.0-15.0 | ||
| 4 | 1.5-2.3 | 2.5-3.5 | 7.0-12.0 | ||||
| 5 | 1.0-2.2 | 5.0-9.0 | |||||
| 6 | 3.0-6.0 | ||||||
| 탄소강 O2 | 1 | 15.0-22.0 | 18.0-25.0 | 22.0-30.0 | 25.0-38.0 | 30.0-44.0 | 35.0-48.0 |
| 2 | 3.5-5.0 | 3.8-5.0 | 5.0-6.0 | 5.5-7.0 | 5.5-7.7 | 6.0-8.25 | |
| 3 | 2.5-3.85 | 2.8-3.8 | 3.5-4.3 | 3.6-5.0 | 3.7-5.5 | 4.0-5.5 | |
| 4 | 2.0-3.3 | 2.3-3.5 | 2.8-4.0 | 3.0-4.5 | 3.5-4.62 | 3.5-5.0 | |
| 5 | 1.4-2.0 | 1.6-2.5 | 2.5-3.0 | 2.5-3.3 | 2.5-4.0 | 3.0-4.2 | |
| 6 | 1.2-1.65 | 1.4-1.8 | 2.2-2.5 | 2.3-2.8 | 2.5-3.52 | 2.6-3.52 | |
| 8 | 0.9-1.32 | 0.9-1.3 | 1.3-1.8 | 1.8-2.2 | 2.0-2.8 | 2.0-2.8 | |
| 10 | 0.6-0.9 | 0.8-1.2 | 1.2-1.5 | 1.2-1.6 | 1.2-2.2 | 1.8-2.3 | |
| 12 | 0.4-0.7 | 0.7-1.0 | 0.8-1.0 | 1.0-1.3 | 1.0-1.76 | 1.6-2.1 | |
| 16 | 0.5-0.7 | 0.6-0.8 | 0.6-0.9 | 0.7-1.0 | 0.7-1.0 | ||
| 20 | 0.5-0.8 | 0.6-0.9 | 0.65-0.95 | ||||
| 22 | 0.66-0.9 | 0.6-0.77 | |||||
| 25 | 0.4-0.65 | ||||||
| 스테인리스 강 N2 | 1 | 16.5-22.0 | 20.0-26.0 | 27.5-33.0 | 31.0-38.5 | 33.0-45.0 | 50.0-65.0 |
| 2 | 4.5-6.1 | 7.0-10.0 | 9.0-11.0 | 10.0-16.5 | 10.0-20.0 | 30.0-40.0 | |
| 3 | 2.0-3.1 | 4.5-5.5 | 4.5-5.5 | 7.0-10 | 7.5-12.0 | 18.0-25.0 | |
| 4 | 1.0-1.65 | 2.0-2.5 | 2.2-2.8 | 5.0-7.2 | 5.5-9.0 | 10.0-15.5 | |
| 5 | 0.4-0.7 | 1.5-2.0 | 1.5-2.0 | 1.8-2.45 | 4.0-5.5 | 8.0-13.5 | |
| 6 | 0.2-0.45 | 0.6-0.9 | 0.7-1.32 | 1.0-1.65 | 2.6-4.5 | 6.0-9.0 | |
| 8 | 0.2-0.45 | 0.35-0.6 | 1.2-2.0 | 1.6-2.8 | 4.0-5.5 | ||
| 10 | 0.7-1.0 | 0.7-1.65 | 1.8-2.8 | ||||
| 12 | 0.5-0.9 | 1.2-1.65 | |||||
| 14 | 0.8-1.2 | ||||||
| 16 | 0.6-0.9 | ||||||
| 알류미늄 N2 | 1 | 10.0-13.2 | 15.0-27.5 | 22.0-31.0 | 25.0-30.0 | 28.0-32.0 | 35.0-45.0 |
| 2 | 2.0-4.5 | 7.0-8.6 | 10.0-13.2 | 15.0-18.0 | 16.0-20.0 | 20.0-25.0 | |
| 3 | 0.6-1.32 | 2.5-4.0 | 5.0-6.6 | 7.0-8.0 | 10.0-12.0 | 14.0-16.0 | |
| 4 | 1.0-1.65 | 1.5-2.2 | 5.0-6.0 | 6.0-7.0 | 8.0-10.0 | ||
| 5 | 0.6-0.9 | 1.0-1.3 | 2.5-3.0 | 4.0-5.0 | 5.0-7.0 | ||
| 6 | 0.4-0.7 | 0.6-0.9 | 1.5-2.0 | 2.5-3.0 | 3.5-4.0 | ||
| 8 | 0.4-0.7 | 0.5-0.8 | 1.0-1.3 | 1.5-2.0 | |||
| 10 | 0.3-0.4 | 0.8-1.0 | 1.0-1.2 | ||||
| 12 | 0.6-0.8 | 0.6-0.7 | |||||
| 14 | 0.3-0.5 | 0.4-0.6 | |||||
| 16 | 0.3-0.4 | ||||||
| 황동 N2 | 1 | 14.0-20.0 | 15.0-22.0 | 20.0-27.0 | 20.0-28.0 | 25.0-30.0 | 30.0-40.0 |
| 2 | 3.0-4.5 | 4.0-7.2 | 7.7-8.8 | 7.0-13.2 | 12.0-15.0 | 15.0-18.0 | |
| 3 | 1.0-1.55 | 1.1-1.5 | 3.0-4.5 | 5.0-7.2 | 5.5-7.7 | 12.0-14.0 | |
| 4 | 1.0-1.2 | 1.3-1.8 | 2.5-3.0 | 3.5-5.5 | 8.0-10.0 | ||
| 5 | 0.6-0.9 | 0.8-0.9 | 1.6-2.0 | 2.0-3.5 | 5.0-5.5 | ||
| 6 | 0.4-0.6 | 0.8-1.2 | 1.4-2.2 | 3.2-3.8 | |||
| 8 | 0.3-0.4 | 0.8-1.0 | 1.5-1.8 | ||||
| 10 | 0.4-0.6 | 0.8-1.0 | |||||
| 12 | 0.6-0.7 |
절단 매개변수에 영향을 미치는 요인
- 전력 및 에너지: 레이저 출력과 에너지 밀도는 사용하는 레이저 시스템의 와트 수와 직접적인 상관관계가 있습니다. 와트 수가 높은 레이저는 더 많은 열을 발생시켜 절단 속도를 높입니다. 노즐 또한 빔의 출력과 에너지 밀도를 최적화하는 데 중요한 역할을 하므로, 원활한 절단 공정을 위해서는 적절한 노즐 크기를 선택하는 것이 필수적입니다.
- 초점 및 스팟 크기: 절단 재료의 레이저 초점과 스팟 크기를 조정하는 것도 중요한 요소입니다. 스팟 크기가 작을수록 에너지 밀도가 높아져 더욱 정밀한 절단이 가능합니다. 스팟 크기가 클수록 절단 속도는 빨라지지만, 동일한 수준의 디테일과 정밀도를 제공하지 못할 수 있습니다.
- 보조 가스 및 압력: 보조 가스의 종류(예: 산소, 질소 또는 압축 공기)와 그 압력은 절단 공정에 직접적인 영향을 미칩니다. 산소는 절단 속도를 높이지만 과도한 열로 인해 절단 품질이 저하될 수 있는 반면, 질소는 열 영향 영역을 최소화하여 더 깨끗한 절단을 가능하게 합니다. 고품질의 효율적인 절단을 위해서는 적절한 가스를 선택하고 압력을 최적으로 조절하는 것이 필수적입니다.
이러한 핵심 요소를 이해하고 튜브 레이저 절단 두께 및 속도 차트를 활용함으로써 제조업체는 절단 공정을 개선하고, 탁월한 결과를 달성하며, 운영 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 이러한 지식은 품질과 정밀성을 보장할 뿐만 아니라, 낭비를 최소화하고, 전반적인 생산성을 향상시키며, 비용 효율적인 결과를 달성하는 데 중요한 역할을 합니다.
저출력 모델이든 고출력 산업용 시스템이든, 튜브 레이저 절단기의 잠재력을 극대화하려면 특정 프로젝트에 적합한 설정을 활용하는 것이 매우 중요합니다. 절단 공정을 완벽하게 개선하고 생산성 향상을 경험해 보세요.
