판금 프레스 브레이크란 무엇인가요? 빠른 가이드

판금 프레스 브레이크란 무엇입니까?? 이것은 초보자들이 흔히 묻는 질문입니다. 프레스 브레이크 벤딩에 대한 경험이 있더라도 아직 자세한 내용을 모르실 수도 있습니다. 금속판 프레스 브레이크는 금속판과 금속판을 굽히는 데 사용되는 기계인 브레이크의 한 유형입니다. 이는 일치하는 상단 도구와 하단 다이 사이에 작업물을 클램핑하여 미리 결정된 굽힘을 형성합니다.2024년, 기술 발전으로 프레스 브레이크의 성능이 더욱 향상되어 더욱 다재다능하고 사용자 친화적이며 효율적이 되었습니다. 두꺼운 강판이든 얇은 알루미늄 판이든, 최신 프레스 브레이크는 다양한 소재와 용도에 대응할 수 있어 자동차, 항공우주, 건설 등 다양한 산업에서 필수적인 도구로 자리 잡았습니다.

판금 프레스 브레이크란 무엇인가요?

판금 프레스 브레이크는 판금을 다양한 형태와 각도로 굽히고 성형하는 데 사용되는 기계입니다. 자동차, 항공우주, 건설, 제조 등 다양한 산업 분야에서 사용되는 금속 가공 및 제작에 필수적인 도구입니다.

판금 굽힘이란 무엇입니까?

판금 굽힘 가공은 재료에 힘을 가하여 변형시킴으로써 금속판을 다양한 형태로 성형하는 공정입니다. 이 기술은 얇은 금속판을 한 번 또는 여러 번 굽혀 원하는 형상을 얻는 과정을 포함합니다. 사용되는 판금의 두께는 매우 다양합니다. 일반적으로 강판의 두께는 최대 6mm이며, 더 두꺼운 재료에는 특수 장비가 필요할 수 있습니다. 중요한 규칙은 굽힘 반경이 재료의 두께와 같거나 커야 한다는 것입니다.

판금 굽힘에 대한 기타 용어:

판금 굽힘은 성형, 에징, 폴딩, 플랜징, 프레스 브레이킹, 다이 벤딩 등 여러 가지 다른 용어로 불립니다. "다이 벤딩"이라는 용어는 다이와 펀치 시스템을 사용하는 굽힘 공정을 지칭하는 반면, "프레스 브레이킹"은 프레스 브레이크 기계를 사용하여 굽힘을 구현하는 것을 의미합니다.

제조업에서 판금 굽힘의 목적:

판금 벤딩은 금속판에 다양한 형상과 특징을 부여하는 데 사용됩니다. 이 공정은 차체 패널, 보강 스트럿, 바닥 패널, 브래킷, 도어 등의 부품 생산에 이상적입니다. 얇은 벽 부품을 생산할 때 기계 가공보다 빠르고 비용 효율적이며 효율적인 대안을 제공합니다.

판금 굽힘을 활용하는 산업:

판금 벤딩은 건설, 자동차, 운송, 항공우주, 인프라 등 여러 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 립, 조글, 플랜지, 인덴트 등의 형상을 제작하는 데 사용됩니다. 또한, 벤딩은 판금 부품의 강성을 향상시켜 금속 가공 분야에서 다재다능한 기술로 자리매김합니다.

시트 메탈 프레스 브레이크의 종류는 무엇입니까?

판금 프레스 브레이크는 힘 또는 톤수와 작업 길이를 포함한 몇 가지 기본 매개변수로 특징지을 수 있습니다. 추가 주요 요인으로는 스트로크 길이, 프레임 업라이트 또는 사이드 하우징 사이의 거리, 백 게이지까지의 거리, 작업 높이가 있습니다. 상부 빔은 일반적으로 1~15mm/s의 속도로 작동합니다.

프레스 브레이크는 너트 스톱 유압, 싱크로 유압, 전기 및 하이브리드 모델과 같은 다양한 유형으로 제공됩니다. 유압 프레스는 C 프레임에 있는 두 개의 동기화된 유압 실린더를 활용하여 상부 빔을 이동시켜 작동합니다. 반면 서보 전기 브레이크는 서보 모터를 사용하여 볼스크류 또는 벨트 드라이브를 구동하여 램에 필요한 톤수를 제공합니다.

역사적으로 기계식 프레스는 1950년대까지 시장을 지배했습니다. 이러한 기계는 전기 모터로 구동되는 플라이휠에 에너지를 저장하여 작동했으며, 클러치로 작동하면 크랭크 메커니즘을 구동하여 램을 수직으로 움직였습니다. 기계식 프레스는 정확도와 속도 면에서 이점이 있었습니다. 그러나 고급 유압 장치와 컴퓨터 제어가 등장하면서 유압 기계가 그 이후로 가장 인기 있는 옵션이 되었습니다.

현대의 프레스 브레이크는 일반적으로 NC(Numeric Controlled) 또는 CNC(Computer Numeric Controlled) 시스템을 갖추고 있습니다. NC 컨트롤러는 더 기본적인 반면 CNC 컨트롤러는 고급 기능을 제공합니다. CNC 시스템은 초기 비용이 더 높을 수 있지만 효율성으로 인해 장기적으로 비용 효율적일 수 있습니다.

공압 및 서보 전기 기계는 일반적으로 저톤수 응용 분야에 사용됩니다. 정확성, 신뢰성, 에너지 효율성 및 안전성으로 알려진 유압 브레이크는 많은 응용 분야에서 선호됩니다. 플라이휠 구동 프레스와 달리 유압 브레이크의 램 모션은 라이트 커튼이나 존재 감지 장치와 같은 안전 장치로 쉽게 멈출 수 있어 더 안전한 작동을 보장합니다.

다음은 다양한 유형의 프레스 브레이크(유압식, 기계식, CNC)와 각각의 장단점을 자세히 비교한 것입니다.

백게이지

최근 프레스 브레이크 기술의 발전은 주로 제어 시스템과 백 게이지라는 장치의 성능 향상에 집중되어 왔습니다. 백 게이지는 금속 부품을 정확하게 위치시켜 굽힘 가공이 필요한 곳에 정확하게 이루어지도록 하는 데 필수적입니다. 또한, 백 게이지는 굽힘 가공 사이를 이동하도록 프로그래밍할 수 있어 복잡한 부품의 일관된 생산이 가능합니다.

최신 프레스 브레이크에는 컴퓨터로 제어되는 다축 백 게이지가 장착되어 있어 작업자가 소재를 정확하게 배치하고 각 굽힘 작업의 단계별 순서를 따라 부품이 완성될 때까지 작업할 수 있습니다. 광학 센서는 굽힘 사이클 동안 굽힘 각도에 대한 실시간 피드백을 제공하여 이러한 프로세스를 더욱 향상시킵니다. 이 데이터는 기계 제어 장치로 전송되고, 제어 장치는 자동으로 공정 매개변수를 조정하여 굽힘 작업 전체의 정밀성을 보장합니다.

다이스

적절한 다이 설계를 적용한다면 프레스 브레이크는 다양한 성형 작업에 활용될 수 있습니다. 다양한 유형의 다이는 다음과 같습니다.

• V-다이: 가장 일반적으로 사용되는 유형으로, 다양한 소재와 굽힘 각도에 맞게 크기가 다른 개구부가 있는 바닥 다이를 특징으로 합니다.
• 회전 굽힘 다이: 이 제품은 축을 따라 88도 V자 홈이 있는 원통형 모양을 가지고 있으며, 펀치의 "안장"에 위치하며, 다이는 로커가 시트를 구부리는 모루 역할을 합니다.
• 90도 다이: 주로 바닥 작업에 사용되며, 다이 개방 치수는 재료 두께에 따라 달라집니다.
• 예각(공기 굽힘) 다이: 공기 굽힘에 사용되며 펀치가 다이에 얼마나 깊이 들어가는지 조절하여 예각, 90도, 둔각을 생성할 수 있습니다.
• 구즈넥(리턴 플랜징) 다이: 이미 형성된 플랜지에 대한 여유 공간을 허용하는 펀치로 설계되었습니다.
• 오프셋 다이: 한 번의 스트로크로 두 각도를 구부려 Z자 모양을 만드는 펀치와 다이 세트가 결합된 제품입니다.
• 헤밍이 죽다: 예각 다이와 평탄화 도구를 결합한 2단계 다이입니다.
• 시밍 다이: 시트와 튜브의 솔기를 만드는 데 사용되는 다이로, 다양한 디자인으로 제공됩니다.
• 라디우스 다이스: 둥근 펀치로 곡선 모양의 굽힘을 만드는 데 사용되며, 하단 다이는 V다이이거나 스프링 또는 고무 패드가 특징입니다.
• 비딩 다이: 펀치는 둥근 머리와 평평한 어깨를 가지고 있으며, 바닥 다이는 펀치의 반대인 형태로 부품을 단단하게 만들기 위해 비드나 "멈춘 늑골"을 만듭니다.
• 컬링 다이: 시트에 컬링되거나 꼬인 가장자리를 형성하도록 설계되었습니다.
• 튜브 및 파이프 성형 다이: 시트의 가장자리를 튜브 모양으로 구부리는 데 사용되며, 초기 작업으로 가장자리를 형성하고 컬링 다이와 비슷한 다이로 튜브를 완성합니다.
• 4방향 다이 블록: 4개 면에 V자 모양이 가공된 단일 다이 블록으로, 소규모 작업을 위한 쉬운 교체가 가능합니다.
• 채널 형성 다이: 펀치를 다이에 눌러 시트 바닥에 두 개의 각도를 형성하여 각진 채널을 만듭니다.
• U-벤드 다이: 채널 형성과 유사하지만 바닥이 둥글며 종종 스프링백을 방지하는 방법이 필요합니다.
• 박스 성형 다이: 상자의 측면 길이에 맞게 충분히 높은 단면 펀치가 필요하므로 다양한 측면 길이를 가진 상자를 만드는 데 사용됩니다.
• 골판지 다이: 물결 모양의 표면이 특징이며 스프링 장착 펀치 요소가 포함될 수 있습니다.
• 다중 굽힘 다이: 원하는 프로필에 맞춰 한 번의 스트로크로 여러 개의 굽힘을 생성하도록 제작되었습니다.
• 로커형 다이: 프레스의 위아래 움직임 외에도 좌우 움직임도 가능하게 하는 로커 인서트를 펀치에 포함합니다.

판금 프레스 브레이크로 할 수 있는 일

판금 브레이크는 금속 제작이나 수리 작업을 하는 모든 사람에게 매우 유용한 도구입니다. 알루미늄, 강철, 구리와 같은 금속을 구부리고 다양한 모양을 만들 수 있도록 설계되었습니다. 판금 브레이크는 간단한 굽힘부터 복잡한 모양까지 다양한 제품을 제작할 수 있는 다재다능한 장비입니다. 그렇다면 이 솔루션에 대해 무엇을 알아야 할까요?

시트를 간단한 모양으로 구부리기

판금 브레이크로 할 수 있는 가장 간단한 작업은 판재를 간단한 모양으로 구부리는 것입니다. 정밀하게 직선으로 구부려 각, 상자, 트레이, 덮개 등 다양한 모양을 만들 수 있습니다. 이는 과거에 상점에서 구매했을 법한 간단한 제품이나 물품을 만드는 데 매우 유용합니다.

복잡한 모양 만들기

판금 브레이크는 간단한 모양을 만드는 것 외에도 복잡한 모양을 만드는 데에도 사용할 수 있습니다. 이러한 모양에는 복합 접힘, 곡선, 원뿔, 원기둥 등이 있습니다. 적절한 각도와 접힘을 조합하면 독특하고 다용도로 활용할 수 있는 작품을 만들 수 있습니다.

자동차 부품 맞춤 제작

판금 브레이크는 맞춤형 자동차 부품 제작에도 이상적입니다. 예를 들어 펜더 플레어, 엔진 부품, 프레임 브래킷 등을 맞춤 제작할 수 있습니다. 복잡한 형상을 제작할 수 있는 판금 브레이크는 특정 프로젝트에 필요한 부품을 정확하게 제작할 수 있습니다. 또한 직접 제작하기 때문에 기성품을 구매하는 것보다 비용을 절약할 수 있습니다.

장식 아이템 만들기

판금 접기는 장식품을 만드는 데에도 완벽한 방법입니다. 촛대, 화분 받침대, 액자 등이 그 예입니다. 이러한 장식품을 만드는 것이 어려워 보일 수 있지만, 적절한 장비와 명확한 설계도만 있다면 판금 브레이크를 사용하면 이러한 장식품을 매우 쉽게 만들 수 있습니다.

태양광 패널 프레임 만들기

태양광 패널에는 패널을 고정하는 프레임이 필요합니다. 이 프레임은 견고하고 고품질 소재로 제작되어야 합니다. 판금 브레이크를 사용하면 견고하면서도 미적으로 아름다운 태양광 패널 프레임을 쉽게 제작할 수 있습니다.

보시다시피, 판금 브레이크는 놀라울 정도로 다재다능한 도구입니다. 간단한 모양부터 복잡하고 장식적인 제품까지, 그 가능성은 무궁무진합니다. 다양한 금속을 다룰 수 있다는 점도 금속 가공 업계 종사자라면 누구에게나 귀중한 도구입니다. 아직 작업장에 판금 브레이크를 추가하지 않았다면, 지금 바로 이 강력한 도구에 투자해 보세요.

판금 프레스 브레이크 성형: 어떻게 작동하나요?

판금 제품의 정교한 굽힘과 접힘에 감탄해 본 적이 있다면, 프레스 브레이크의 섬세한 솜씨에 감탄했을 것입니다. 아마추어가 가까이서 자세히 들여다보면 어떻게 이런 공정이 가능한지 의아해할 수도 있습니다. 하지만 이건 마법이 아니라 과학입니다. 프레스 브레이크 성형의 작동 원리는 다음과 같습니다.  

굽힘의 예술

간단히 말해서, 프레스 브레이크 성형은 판금을 구부리고 모양을 만드는 공정입니다. 원하는 대로 금속을 구부릴 수 있는 초능력이 있다고 상상해 보세요. 이 공정의 힘으로 얻을 수 있는 것이 바로 그것입니다.  

프레스 브레이크는 판재와 판을 굽히는 데 사용되는 기계식 프레스 도구입니다. 이 공정은 판재를 펀치와 다이(일반적으로 V자 모양) 사이에 끼우는 과정입니다. 펀치는 판재를 다이 안으로 밀어 넣어 정확한 모양으로 굽힙니다.

과학의 이해

그렇다면 이 금속 굽힘 가공은 어떻게 작동할까요? 바로 물리학과 정밀성에 관한 것입니다. 여기서 핵심 요소는 힘과 각도입니다. 펀치에 가해지는 힘은 금속을 휘게 합니다. 굽힘 각도는 펀치가 다이에 얼마나 깊이 들어가는지에 따라 결정됩니다. 그 결과, 정확하고 깔끔한 굽힘이 만들어집니다.

물론, 단순히 힘만으로는 충분하지 않습니다. 프레스 브레이크 성형의 정밀도는 금속의 재질, 다이의 V자 폭, 펀치 모양과 같은 요인에 따라 달라집니다. CNC 제어를 사용하면 이 과정을 반복해서 빠르게 처리하여 대량 주문을 효율적으로 처리할 수 있습니다. 이 모든 것이 합쳐지면, 힘, 정교함, 그리고 상당한 과학 기술이 결합된 공정이 탄생합니다.

크라스의 프레스 브레이크 성형

이것이 바로 프레스 브레이크 성형의 마법입니다. 이 놀라운 공정은 금속 제작 산업에 혁명을 일으켜, 놀라울 정도로 다양한 모양과 디자인을 구현할 수 있게 했으며, 최신 기술을 적용하면 더욱 효율적으로 완성할 수 있습니다.

프레스 브레이크 성형의 마법을 직접 경험해 보실 준비가 되셨나요? 바로 Krrass가 도와드리겠습니다. 저희 숙련된 팀은 프레스 브레이크 성형의 힘과 정밀성을 활용하여 모든 상업적 요구에 맞는 맞춤형 금속 부품을 제작합니다. 원하는 대로 금속을 굽히는 데 관심이 있으시면 전화 주시면 자세히 안내해 드리겠습니다.

프레스 브레이크 벤딩의 구성 요소와 원리는 무엇인가?

프레스 브레이크 기계의 상단 또는 하단 다이는 금속판에 압력을 가하여 금속판을 늘렸다가 다시 줄입니다. 이를 프레스 브레이크 벤딩이라고 합니다.

이 기술을 더 잘 이해하려면 먼저 관련된 구성 요소와 원리를 살펴봐야 합니다. 시작해 볼까요!

기본 구성 요소

프레스 브레이크는 주로 C자형 프레임, 상단 다이 또는 펀치, 하단 다이, 그리고 유압 시스템으로 구성됩니다. 상단 다이를 움직이는 유체의 흐름은 유압 시스템에 의해 제어됩니다. 이 시스템에는 탱크, 펌프, 모터, 밸브, 그리고 파이프가 있으며, 이 모든 요소들이 함께 작동하여 상단 다이를 움직입니다.

금속판 프레스 브레이크의 본체는 상단과 하단 다이를 고정하는 C자 모양의 프레임입니다.

굽힘 원리

굽힘 가공을 시작할 때 판재는 자유롭게 굽혀질 수 있습니다. 판재를 하단 다이에 올려놓으면 상단 다이가 압력을 가하여 금속판을 굽힙니다. 상단 또는 하단 다이가 판을 누르게 되면 굽힘력과 곡률 반경이 작아집니다. 이렇게 하면 판재가 하단 다이의 V자 홈에 천천히 맞춰집니다.

스트로크가 끝날 때, 상단 다이와 하단 다이가 완전히 접촉하면 V자 모양이 됩니다. 이를 기본적으로 굽힘이라고 합니다. 굽힘 작업의 여러 측면에 주의를 기울여야 하며, 그중 핵심 원칙 중 하나는 직진도와 압입각을 확인하는 것입니다.

압흔을 제거하기 위해 작업자는 하부 다이의 숄더 반경을 증가시킵니다. 이 공정에는 압흔 방지 필름이나 압흔이 없는 하부 다이가 사용됩니다. 한편, 기계 프레임의 강성(프레임 설계, 강철 선택 등)은 굽힘 제품의 직진성을 결정합니다.

메인 프레스 브레이크 벤딩 기술

금속판 굽힘은 에어 벤딩, 바텀 벤딩, 코이닝, 3점 벤딩의 네 가지 주요 기법을 통해 가능합니다. 각 기법은 고유한 공정을 따르며, 다양한 용도에 따라 고유한 장점을 제공합니다. 이러한 기법들을 자세히 살펴보겠습니다.

에어 벤딩

에어 벤딩은 금속 가공에서 널리 사용되는 기술로, 금속판이 다이와 완전히 접촉하지 않고 펀치가 금속판을 다이 안으로 밀어 넣어 판재가 다이 바닥에 닿지 않고 굽힘을 생성합니다.

이 방법은 시트 아래에 공기층을 만들고, 펀치로 금속을 V자형 다이에 밀어 넣습니다. 펀치의 깊이에 따라 굽힘 각도가 결정됩니다. 공기층 굽힘은 지렛대 원리를 사용하기 때문에 다른 방법에 비해 힘이 덜 필요합니다.

에어 벤딩의 주요 장점 중 하나는 적응성입니다. 동일한 공구 세트를 사용하여 다양한 굽힘 각도를 구현할 수 있어 공구 교체 시간을 단축하고 생산성을 향상시킬 수 있습니다. 또한, 전력 소모량이 낮아 장비 수명이 연장됩니다.

에어 벤딩은 유연성 덕분에 유압식 프레스 브레이크에서 특히 인기가 높아 다양한 유형의 벤딩이 필요한 분야에 이상적입니다. 이 기술은 항공우주 및 자동차 산업과 같이 공구를 교체하지 않고도 다양한 부품 설계를 빠르게 전환할 수 있는 능력이 매우 중요한 산업에서 널리 사용됩니다.

하단 굽힘

바닥 굽힘은 금속판을 V자형 다이의 바닥에 완전히 눌러 넣는 작업입니다. 펀치는 금속판을 다이의 측면과 바닥에 완전히 눌러 다이의 모양에 맞춰줍니다.

에어 벤딩과 달리, 바텀 벤딩은 금속과 다이가 완전히 접촉해야 하지만, 코이닝보다 압력이 덜 필요합니다. 이로 인해 다이의 정확한 굽힘 각도를 얻는 것이 더 어려울 수 있습니다.

바닥 굽힘의 중요한 요인 중 하나는 "스프링백" 현상입니다. 이는 금속이 펀치에서 분리된 후 원래 모양으로 약간 돌아가는 현상입니다. 이는 정밀도에 영향을 미칠 수 있으므로, 작업자는 원하는 최종 굽힘을 얻기 위해 재료를 과도하게 굽히거나 더 날카로운 각도의 특수 설계 다이를 사용해야 할 수 있습니다.

바닥 굽힘은 최소한의 변형으로 균일한 부품을 생산하는 데 이상적이므로 전자 제조 분야에서 볼 수 있는 것처럼 일관된 결과와 정밀한 치수가 필요한 프로젝트에 선호되는 방법입니다.

코 이닝

코이닝은 금속판을 다이에 완벽하게 맞도록 변형, 굽힘, 그리고 얇게 만드는 고압 굽힘 기술입니다. 원래 동전 주조용으로 개발된 이 방법은 고정밀 부품을 제작하기 위해 강력한 기계와 정밀하게 설계된 공구가 필요합니다.

코이닝은 금속을 두 개의 다이 사이에 놓고 강한 압력을 가하여 다이의 디자인을 금속에 각인하는 공정입니다. 이 공정은 복잡한 패턴과 세부 사항을 시트에 정확하게 전사할 수 있어, 세밀하고 정밀한 형상이 필요한 용도에 이상적입니다.

강한 압력이 가해지기 때문에 코이닝은 최소한의 스프링백으로 매우 정확한 굽힘을 만들어내므로 정밀도가 가장 중요한 적용 분야에 적합합니다.

XNUMX 점 굽힘

3점 굽힘은 보다 최근에 개발된 기술로, 종종 에어 벤딩의 특수한 형태로 간주됩니다. 이 방법은 하단 공구의 높이를 정밀하게 조절할 수 있는 서보 모터가 장착된 특수 금형을 필요로 합니다.

이 공정에서 시트는 다이의 반경을 따라 바닥에 닿을 때까지 굽혀집니다. 다이의 깊이가 조정됨에 따라 굽힘 각도가 변합니다. 시트 두께 변화를 고려하여 램과 상부 공구 사이에 유압 쿠션을 사용하여 ±0.01mm 이내의 정밀한 조정이 가능합니다. 이러한 정밀도 덕분에 0.25도 미만의 굽힘 각도 정확도가 가능합니다.

3점 굽힘 가공은 뛰어난 유연성과 정밀성을 제공하지만, 비용이 많이 들고 공구 수급이 제한적이라는 단점이 있습니다. 따라서 이 방식은 현재 고정밀 굽힘 가공에 대한 수요가 높은 틈새 시장에서 주로 사용되고 있습니다.

이러한 각 프레스 브레이크 굽힘 기술은 적용 분야에 따라 뚜렷한 장점을 제공합니다. 에어 벤딩의 유연성, 바닥 벤딩의 균일성, 코이닝의 정밀성, 3점 벤딩의 정확성 등, 이러한 방법을 이해하는 것은 판금 제작 공정을 최적화하는 데 매우 중요합니다.

프레스 브레이크 벤딩의 첨단 기술

현대식 프레스 브레이크에는 첨단 기술이 접목되었으며, 특히 CNC(컴퓨터 수치 제어)는 중요한 혁신 기술입니다. CNC 기술은 작업을 미리 프로그래밍하고 컴퓨터를 통해 제어할 수 있도록 하여 수동 작업을 최소화합니다. 이러한 발전은 다음과 같은 몇 가지 주요 이점을 제공합니다.

향상된 정확도

CNC 기술은 굽힘 공정을 정밀하게 제어하여 매우 정확하고 일관된 결과를 제공합니다. 정확한 매개변수를 프로그래밍할 수 있어 인적 오류를 방지하고 각 굽힘 작업의 정밀도를 높여줍니다.

일관된 반복성

CNC를 사용하면 작업이 프로그래밍되고 자동화되어 여러 생산 공정에서 균일한 결과를 얻을 수 있습니다. 이러한 반복성은 제조 과정에서 높은 품질 기준을 유지하는 데 필수적입니다.

향상된 자동화

CNC 프레스 브레이크는 복잡한 굽힘 작업을 자동화하여 수작업의 필요성을 줄여줍니다. 이를 통해 생산 공정을 가속화할 뿐만 아니라 더욱 복잡한 굽힘 작업도 효율적으로 수행할 수 있습니다.

유연성 향상

CNC 기술은 굽힘 설정을 쉽게 조정할 수 있어 광범위한 재구성 없이 다양한 작업 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 이러한 유연성은 다양한 생산 요구 사항을 처리하고 변화에 신속하게 적응하는 데 유용합니다.

설정 시간 단축

CNC 기계에 저장된 프로그램은 설정 프로세스를 간소화합니다. 작업자는 새 제품마다 기계를 재구성하는 대신, 미리 저장된 프로그램을 불러와 설정 시간을 크게 단축하고 생산성을 향상시킬 수 있습니다.

비용 절감 및 폐기물 감소

CNC 기술이 제공하는 정밀성은 오류를 최소화하여 재료 낭비를 줄이고 생산 비용을 절감합니다. 정확한 굽힘 가공은 불량 부품 발생을 줄이고 재작업 필요성을 줄여줍니다.

전반적으로 CNC 기술을 프레스 브레이크에 통합하면 정확성, 효율성, 유연성이 향상되어 현대 금속 제작에 있어 매우 귀중한 도구가 됩니다.

시트 메탈 브레이크에 어떤 두께의 재료를 넣을 수 있나요?

두께의 범위는 0.2mm에서 12mm이지만, 재료가 두꺼울수록 톤수에 따라 형태의 길이가 제한됩니다.

프레스 브레이크 성형의 장점

• CNC 프레스 브레이크는 프로그래밍과 작동이 쉽습니다. 
• CNC 프레스 브레이크는 한 작업에서 다음 작업으로 매우 빠르게 설정할 수 있습니다.
• 이는 일괄 작업에 이상적인 프로세스입니다.
• 표준 툴을 사용하면 매우 복잡한 형태와 프로필을 만들 수 있습니다.
• 교체/추가 공구는 쉽게 구할 수 있으며 전동 프레스 공구에 비해 비용이 많이 들지 않습니다.
• 최신 프레스 브레이크 도구는 점점 더 가볍고 설치가 간편해지면서 제조 속도가 더욱 빨라지고 있습니다.
• 현대 기계는 CNC 시스템에서 실행할 수 있는 다양한 소프트웨어 설계 덕분에 더욱 독특한 작품을 생산할 수 있습니다.
• 금속 굽힘 공정을 3D 그래픽으로 표현하면 작업자가 공정을 시각화하고 필요한 경우 기계 순서를 다시 조정할 수 있으며, 이전에는 고도의 기술을 필요로 했던 모든 도구를 수동으로 다시 장착할 필요가 없습니다.

프레스 브레이크 성형의 단점

• 한 번에 하나의 양식만 생성할 수 있습니다.
• 현대의 프레스 브레이크는 현재 기술을 사용해 훨씬 더 빠르게 더 나은 굽힘을 만들어내지만, 대량의 정기적인 작업에는 비용 효율적이지 않습니다.

2024년 상위 5개 판금 프레스 브레이크 모델 추천

판금 프레스 브레이크를 선택할 때 토션 샤프트, 전기 유압식, 하이브리드, 전자식 등 다양한 유형을 접하게 됩니다. 또한 CNC, 완전 자동 로봇 시스템, 그리고 소규모부터 대규모까지 다양한 생산 규모에 적합한 표준 모델 등 다양한 구성으로 제공됩니다.

이러한 옵션을 선택하는 데 도움을 드리고자, 5년에 추천하는 상위 2024개 판금 프레스 브레이크를 소개합니다. 시중에서 가장 인기 있고 성능이 뛰어난 모델들을 소개합니다. 이 모델들은 고급 기능, 신뢰성, 그리고 다양한 굽힘 가공 요구 사항을 효율적으로 충족하는 능력으로 두각을 나타냅니다.

모델 1: 서보 하이브리드 프레스 브레이크

에너지 절약 및 환경 보호에 대한 인식이 높아지면서 에너지 절약형 벤딩 머신이 큰 주목을 받고 있습니다. 2024년에 가장 인기 있는 에너지 절약형 벤딩 머신은 판금용 CNC 하이브리드 서보 프레스 브레이크입니다.

특징 및 작동 원리

고급 프레스 브레이크는 다음과 같은 원리에 따라 작동합니다.

• 메인 서보 모터: 굽힘 과정을 제어하는 ​​데 중요한 오일 펌프를 구동합니다.
• 수치 제어 시스템: 두 개의 별도 서보 양방향 펌프 시스템을 통해 Y1 및 Y2 실린더의 흐름과 압력을 조절합니다.
• 서보 펌프 제어: 각 서보 펌프 세트는 오일 실린더의 상단 및 하단 챔버 사이의 오일 흐름을 관리합니다. 이러한 구성은 상단 다이의 리프팅과 판금의 굽힘을 용이하게 합니다.
• 굽힘 작업: 오일 펌프가 역전되면 오일이 아래쪽 챔버에서 위쪽 챔버로 이동하여 굽힘 동작이 가능해집니다.
• 동기화: 상부 다이의 좌우측은 두 세트의 서보 양방향 펌프에 의해 개별적으로 제어되어 정밀한 동기화가 보장됩니다.
• 작동 모드 : 대기 또는 빠른 하강 시에는 서보 메인 모터가 감속된 속도로 작동합니다. 저속 벤딩 시에는 모터가 정상 속도로 작동하고, 언로딩 후에는 슬라이더의 빠른 복귀를 위해 메인 서보 모터가 가속됩니다.

이 정교한 시스템은 판금 굽힘 작업에서 정밀한 제어, 효율적인 작동, 향상된 성능을 보장합니다.

장점

환경 보호: 토션 샤프트 동기화 또는 밸브 제어를 사용하던 기존 유압식 벤딩 머신과 달리, 최신 CNC 하이브리드 프레스 브레이크는 실제 서보 펌프 제어를 활용하여 누출 문제를 해결하고 친환경적인 작동을 보장합니다. 소음 수준은 최대 20dB로 매우 조용하게 작동합니다.

에너지 효율: 이 기계는 상당한 에너지 절감 효과를 제공하여 전력 소비를 80~85% 이상 절감합니다. 바닥 면적을 최소화하는 새로운 디자인을 적용하여 컴팩트하고 공간 효율적입니다.

높은 정밀도: 서보 펌프 제어를 사용하면 각 서보 모터가 자체 오일 펌프와 실린더를 독립적으로 제어하므로 좌우 실린더 간의 동기화가 필요 없습니다. 이러한 구성은 안정적인 유압 오일 온도를 유지하여 최고의 정확도와 일관된 굽힘 결과를 보장합니다.

고효율 : 이 프레스 브레이크는 진동 없이 최대 300mm/s의 속도로 작동하며, 24시간 연중무휴로 작동이 가능합니다.

향상된 성능: 이 기계는 낮은 고장률로 안정성, 신뢰성, 그리고 안전성을 고려하여 설계되었습니다. 안정적인 오일 온도는 유압 부품의 수명을 연장하고 작업 환경을 개선합니다. 또한, 최대 6개 이상의 다축을 장착하여 다양한 공작물을 효과적으로 처리할 수 있습니다.

모델 2: 전기 유압식 프레스 브레이크

이런 종류의 프레스 브레이크는 최근 몇 년 동안 시장에서 가장 많이 판매된 제품입니다.

일반적으로 CNC 판금 프레스 브레이크라고 하면 전기 유압식 동기식 프레스 브레이크를 가장 먼저 떠올리게 됩니다. 전기 유압식 수치 제어 프레스 브레이크가 가장 대표적이고 인기 있는 모델이기 때문입니다.

특징 및 작동 원리

전기 유압식 동기 CNC 굽힘 기계는 전기 유압식 비례 서보 시스템을 통해 공작 기계의 동기화를 관리하는 컴퓨터를 사용하여 작동합니다.

표준 구성(4 + 1 축):

• Y1 및 Y2 축: 이 축들은 기계 양쪽의 오일 실린더를 제어합니다. Y1은 왼쪽 실린더를, Y2는 오른쪽 실린더를 제어하여 슬라이더의 동기화된 움직임을 보장합니다.
• X축: 백 게이지의 앞뒤 움직임을 제어합니다.
• R 축: 백 게이지의 위아래 움직임을 관리합니다.
• V축: 작업대에 대한 보상을 처리합니다.

추가 다축 옵션:

• 사용 가능한 구성에는 4, 5, 6, 7, 8축이 있으며, 이를 통해 다양한 굽힘 요구 사항을 충족할 수 있는 향상된 유연성과 정밀성을 제공합니다.

장점

• 작업 : 현대 기술은 편안함과 효율성을 향상시킵니다.
• 유압 변속기: 낮은 소음을 위한 위쪽으로 구부러진 디자인으로 안정적이고 신뢰할 수 있는 성능을 보장합니다.
• 부드러운 작동: 더욱 부드러운 슬라이더 움직임을 위해 이중 가이드 레일 구조를 적용했습니다.
• 정밀 제어: 정확한 동기화를 위한 폐쇄 루프 피드백을 갖춘 전자 유압 서보 시스템입니다.
• 다양성: Y1과 Y2에 대한 별도 프로그래밍으로 편심 하중 굽힘이 가능하며 정확성을 위해 변형 방지 시스템이 포함되어 있습니다.
• 사용자 지정 : 하사점에서의 압력 유지 시간과 느린 복귀 제어를 포함하여 더 나은 작업물 관리를 제공합니다.
• 업그레이드: 기존의 유압식 프레스 브레이크에 비해 더 높은 정밀도, 속도, 향상된 작동성을 제공합니다.

모델 3: 고속 미니 프레스 브레이크

이 고속 프레스 브레이크는 크기는 작지만 성능이 매우 뛰어납니다. 미니 고속 판금 프레스 브레이크는 유럽과 북미에서 매우 인기가 높습니다.

특징 및 작동 원리

표준 전기 유압식 CNC 프레스 브레이크는 두 개의 오일 실린더를 사용하는 반면, 미니 프레스 브레이크는 실린더가 하나뿐인 것이 특징입니다. 이러한 단일 실린더 설계는 더욱 컴팩트한 구조와 작은 부피를 제공하며, 특히 작고 얇은 판재 가공에 적합합니다.

서보 제어:

• 4축 작업: 정밀한 제어를 위해 미쓰비시 제어 시스템을 활용합니다.
  • Y축: 슬라이더의 이동 방향을 제어합니다.
  • X축: 백 게이지의 앞뒤 움직임을 관리합니다.
  • R 축: 백 게이지의 위아래 움직임을 조절합니다.
  • Z 축: 두 개의 손가락을 조작하여 백 게이지의 좌우 움직임을 제어합니다.

장점:

• 고속 :
  • 무부하 속도(빠른 하강): 150-400 mm / s
  • 작업 속도(느리게 하기): 5-20 mm / s
  • 복귀 속도: 150 mm / s의
• 효율성 : 더욱 빠른 운영과 향상된 편의성, 생산성을 경험하세요.
• 디자인 : 높은 정밀도와 낮은 소음 수준을 갖춘 새로운 디자인이 특징입니다.
• 안전 : 더욱 안전한 보안을 위해 금형 양쪽에 레이저 보호 장치를 설치했습니다.

모델 4: 대형 탠덤 프레스 브레이크

대형 판재 가공 수요를 충족하기 위해 제조업체들은 대형 탠덤 프레스 브레이크를 개발했습니다. 이 모델은 두 개의 CNC 유압 프레스 브레이크를 결합하여 함께 작동하므로, 고강도 판금 성형 및 대형 장비 제조에 이상적입니다.

특징 및 작동 원리

• 이중 작동: 연결된 두 대의 CNC 굽힘 기계는 동시에 또는 독립적으로 작동할 수 있습니다.
  • 축 제어:
    • Y1, Y2, Y3, Y4 축: 4개의 오일 실린더의 동기식 상하 운동을 관리합니다.
    • X1, X2, X3, X4, X5, X6 축: 앞으로의 움직임을 제어합니다.
    • X7, X8, X9, X10, X11, X12 축: 푸시백 기능을 조절합니다.
    • V1, V2 축: 핸들 작업대 처짐 보정.
    • Z 축: 모터화된 측면 하역 장치를 작동합니다.

장점

자동 언로딩: CNC 제어 방식의 측면 언로딩 장치는 작업을 간소화하고 자동 배출 기능을 통해 효율성을 높여줍니다.

효율성 향상: 대형 작업물을 처리할 수 있는 전면 및 후면 푸싱 장치를 장착하여 노동 강도를 줄이고 생산성을 향상시킵니다.

유연한 작동: 두 개의 CNC 제어 시스템을 통해 프레스 브레이크의 동시 작동과 독립 작동이 가능합니다.

조정 가능한 구성 요소: 압입 방지 기능을 갖춘 조절 가능한 상단 및 하단 다이가 특징입니다.

모델 5: 자동 로봇 프레스 브레이크

로봇 프레스 브레이크는 판금용 무인 전자동 벤딩 머신으로도 알려져 있습니다. 로봇 그리퍼와 CNC 시스템 프로그래밍을 통해 수동 조작 없이 벤딩 성형을 구현합니다.

인건비가 지속적으로 상승함에 따라 로봇 벤딩 시스템을 문의하는 고객이 점점 늘어나고 있습니다. 많은 공장에서 자동화 장비와 유연한 생산 라인에 대한 투자를 계획하고 있습니다.

특징 및 작동 원리

6+1축 이상의 CNC 프레스 브레이크에 로봇을 장착하면 자동 로봇 벤딩 머신으로 변신합니다. 이 시스템에는 센터링 플랫폼, 회전 브래킷, 그리고 완전 자동화된 벤딩 공정을 위한 기타 필수 액세서리가 포함되어 있습니다.

장점

• 노동 비용 및 강도 감소: 자동화로 인해 수동 노동의 필요성이 최소화되어 비용이 절감되고 근로자의 신체적 부담이 줄어듭니다.
• 향상된 안전성: 로봇 시스템은 수동 처리와 관련된 많은 안전 위험을 제거합니다.
• 장기 연속 작업: 지속적이고 중단 없는 작동을 위해 설계되어 대량 생산에 이상적입니다.
• 향상된 작업 효율성: 자동화로 인해 굽힘 공정이 간소화되어 처리 시간이 단축되고 생산성이 향상됩니다.
• 일관된 작업물 정확도: 로봇은 정밀하고 균일한 굽힘 작업을 보장하여 완제품의 품질과 일관성을 향상시킵니다.
• 자동화 시스템과의 통합: 로봇 프레스 브레이크는 다른 자동화 장비와 연결하고 산업용 MES 시스템과 통신하여 원활한 무인 생산 라인을 지원할 수 있습니다.

위에 나열된 모델들은 가장 인기 있고 추천하는 모델들입니다. 구매에 도움이 되길 바랍니다. 맹목적으로 따르지 마세요! 가장 비싼 모델이 아닌 가장 적합한 모델을 구매하세요! 시트 사양, 가공 요구 사항, 구매 예산에 맞춰 합리적으로 구매하시기 바랍니다.

결론

이 기사에서는 판금 프레스 브레이크란 무엇인가, 설명하고, 목적과 장점, 공정 등에 대해 논의했습니다. 금속 제작 분야에서 프레스 브레이크는 금속판의 정밀한 굽힘 및 성형을 가능하게 하는 필수적인 도구입니다. 프레스 브레이크의 구성 요소, 유형 및 작동 원리를 이해하는 것은 제조 공정에 참여하는 모든 사람에게 매우 중요합니다.

자동차와 항공우주 산업부터 건설과 전자 산업까지, 프레스 브레이크는 다양한 제품과 구조물의 중추를 이루는 금속 부품을 성형하는 데 중요한 역할을 합니다. 설치 시간과 작업자의 기술과 같은 과제도 고려사항이지만, 정밀성, 다용성, 비용 효율성이라는 장점 덕분에 프레스 브레이크는 금속 가공 분야에서 귀중한 자산이 됩니다.

기술이 계속 발전함에 따라 프레스 브레이크도 진화하여 제조 공정에서 더 높은 수준의 자동화, 효율성, 정밀성을 제공할 가능성이 높습니다.